Силикатный кирпич схема производства описание

Производство силикатного кирпича – технология, оборудование, стоимость

Производство силикатного кирпича — это прекрасный высокодоходный бизнес, который, обладая необходимыми компетенциями, можно с одинаковой лёгкостью организовать как в производственном цеху, так и в собственном гараже на приусадебном участке. Разница будет лишь в объёмах производства, трудозатратах на единицу продукции, да цене необходимого оборудования.

Современный силикатный кирпич представляет из себя уплотнённый безобжеговый автоклавный вяжущий материал, обычно высушенный при средних температурах и спрессованный в соответствующую техническому регламенту форму (обычно это прямоугольник, но в последнее время набирают популярности формы с креплением по типу «Пазл» рис. 1, а также увеличенный макет кирпичика «Лего» рис.2).

Благодаря активному развитию современной промышленности, даже в домашних условиях, у Вас появилась возможность собрать полностью автономную линию производства, для обслуживания которой понадобится всего лишь один человек. Его главная функция будет заключаться в подаче сырья и выгрузки готового продукта. При этом работник будет обязан следить за общим ходом процесса, и аварийно выключить оборудование при возникновении технической поломки, сбоя, пожара и пр. внештатных ситуаций.

Необходимое сырье и рецептуры

Силикатный кирпич производится из специального плотного сырца. Базовыми материалами для

изготовления которого служат песок (85-90%), известь и вода. Хотя на каждом отдельном предприятии действуют свои ТУ (технические установки), но обычно массовая доля извести в составе сырца не превышает 6-8%. Это оптимальный коридор для её активности в составе. В таком соотношении она обладает наибольшей гасящей активностью и должна находиться в специализированном баке не более 20-22 минут. При превышении этого лимита известь считается «перегашенной» что в последствии может негативно отразится на плотности изделия. Кирпич просто растрескается в запарочном котле.

Если при производстве ради изменения цвета, повышения морозоустойчивости, изменения плотности и однородности готовой структуры производителем добавляются какие-либо присадки и примеси, то здесь необходим полный лабораторный анализ с последующими испытаниями получившейся смеси и готового по технологии изделия. Схватывание известью сырцовой смеси весьма капризный процесс, и при добавлении новых производных без предварительных испытаний, Вы рискуете получить не крепкий кирпич, а желеобразную или крошащуюся крупнозернистую массу, тем самым загубив всю партию.

Так как силикатный кирпич, почти на 9/10 состоит из песка, то именно за ним отводится решающая роль в формировании сырца из заготовочной смеси. Наиболее подходящим для изготовления силикатного кирпича является песок типа А1-А2-А3-А1. В этом песке, крупные зёрна (А1) находятся между средними (А2) и мелкими (А3). Подобная схема позволяет ему максимально впитывать и удерживать влагу, что крайне необходимо при финальном процессе сушки.

По принятой у нас в стране классификации, зёрна песка делятся на пять основных групп: А0- грубые (наиболее крупные диаметром 1-2 мм.), А1 (крупные 0,5-1 мм.), А2 (средние 0,25-05 мм.), А3 (мелкие 0,1-0,25 мм.), А4 (пыль 0,05-0,1 мм.).

Для получения качественного силикатного кирпича очень важно, чтобы в песке ни в коем случае не присутствовали наиболее крупные А0 (речные) гранулы. Именно силикатный кирпич, так как в технологии его производства отсутствует высокотермальный (от 400 градусов и выше) обжиг, наиболее подвержен растрескиванию, которое и происходит благодаря микротрещинам между песчинками А0-АЗ.

Песок где одновременно присутствуют все четыре вида, вообще не подходит для изготовления любого кирпича.

Оборудование

Будет более целесообразно привести список «полной комплектации производства». «Гаражный» вариант будет отличаться от него отсутствием пары агрегатов и линий, основная функция которых заключается в автоматизации и непрерывности производственного процесса.

Для организации автоматизированного производства силикатного кирпича полного цикла вам понадобятся:

• Щепковочная дробилка – установка для расщепления твёрдого материала на более мелкие фракции;
• Вертикальный ленточный транспортёр (нория);
• 2 Силосных бака. Один для первоначального гашения извести, второй для «дозревания» готовой смеси;
• Мельница Большая (шаровая) и мельница малая (желательно «бегункового» типа);
• Промышленный дозатор-для точного дозирования добавляемых примесей;
• Винтовой конвейер;
• Двухвалковый смеситель — устройство для непрерывного перемешивания получаемой смеси;
• Горизонтальный ленточный транспортёр;
• Гидравлический пресс-станок по приданию кирпичу окончательной модульной формы;
• Запарочный (автоклавный) котёл-агрегат для термической обработки (высушивания) кирпича под давлением струи пара;
• Мост-аппарат для передачи сырых заготовок запарочный котёл;
• Кран, либо погрузчик вилового типа.

Помещение

Производство по вышеуказанному циклу потребует хорошо проветриваемых летом и с мощной выдувкой сопутствующей процессу изготовления пыли зимой, крытых цеховых помещений с потолками от 4-х метров и площадью от 600-800 м2. При этом ещё необходим свободный подъезд для транспорта и отдельная площадка для сушки и складирования готовой продукции.

Технология производства

Производство силикатного кирпича, можно разделить на три основных раздела:

1. Заготовка, приготовление сырца (сырьевой массы);

1. Автоклавная (температурно-паровая) обработка.

В нашей стране известково-песчаную смесь традиционно изготовляют двумя методами:

Чисто экономически, производство смеси силосным способом является более выгодном чем барабанным, но требует затрат на оснащение дополнительным оборудованием. Основная выгода от силосного способа заключается в ненужности гашения извести при помощи пара, а, следовательно, Вам не нужно тратить большое количество электроэнергии на дополнительный разогрев воды.

Подготовленная заранее смесь и дополнительный песок постоянно подаются дозатором в двухвалковый смеситель бесперебойного действия, а затем увлажняются.

Далее обработанная смесь поступает в силос, где согласно ТУ отлёживается и прессуется в среднем от 4 до 12 часов, спустя которые известь окончательно погашается.

Внутри силоса имеются три перегородки, делящие бак на равные отделения. Масса помещается в одно из них сроком в два с половиной часа. Это число взято не с потолка, а ровно столько времени в среднем требуется, чтобы полностью освободить от состава предыдущую секцию. К этому времени, самый нижний слой успевает полежать примерно столько же, затем секция снова заполняется, выстаивается и так по новой. Если масса получается слишком густой, её перемешивают металлическими рутами через специальные шлюзы.

• Барабанным.

При барабанном способе производства смеси, монолитную известь сначала дробят до состояния мелкой щебёнки, а затем она поступает в специальную ёмкость накопитель под гасильным барабаном. Песок разделяют на соответствующие кучки на дозаторе и засыпают первую партию в отсеки на барабане.

Затем гасильный барабан включают и начинается процесс смешивания. По мере равномерного распределения компонентов и перемешивания состава, песок периодически добавляют новыми порциями, пока не будет достигнуто требуемая по ТУ концентрация. После, не прекращая вращения смесь обдаётся раскалённым паром. На протяжении 40 минут после добавления пара, известь окончательно гасится.

Потом готовая масса подаётся в смеситель для окончательного перемешивания и очередного увлажнения.

После этого, процесс изготовления силикатного кирпича в независимости от способа получения первоначальной заготовочной массы, проходит следующим образом: готовый сырец подаётся на механический пресс, который придаёт её нужную по ТУ плотную форму. После прессования, заготовки кирпича отправляют на автоклав для затвердения. Там обычно кирпич находится от 9-10, до 14-15 часов при температуре 170-220 С, с периодической, раз в 5-6 часов подачей раскалённого пара. После этого готовая продукция отгружается на специальную крытую площадку где готовое изделие остывает около 20 часов. Далее, если в технологическом процессе не были допущены грубые технологические просчёты, мы получаем изделие готовое к продаже.

Стоимость открытия производства

Варьируется в зависимости от способа производства, уровня автоматизации и требуемых объёмов получаемых партий. Наиболее оптимальный в смысле затрат на единицу и скорости производства вариант, на сегодняшний день выглядит следующим образом:

• массоподготовительного блока;
• силосных ёмкостей;
• формовочного шнека;
• прессовочного механизма;
• вибрационного компонента;
• приводов для подачи смеси и печи.

Подобное производство с полным циклом загрузки в 2800 кирпичей в сутки потребует от Вас найма трёх рабочих и 1 200 000 р. на покупку установок. Но не стоит забывать о затратах на электроэнергию, воду, аренду помещения (при необходимости), зарплату рабочих, одноразовые траты на оформление, налоговые отчисления и пр. Так что смело исходите от реальной суммы в 1,5 млн. рублей.

По мере налаживания каналов сбыта и получения прибыли, Вы сможете проводить дальнейший процесс модернизации и расширять своё производство.

Сейчас в России средний кирпичный завод регионального значения, оснащённый новейшим оборудованием и при постройке и оформлении с нуля, обходится в среднем от 800 млн. до 1 млрд. рублей.

Видео по теме

ПРИМЕР РЕШЕНИЯ

ЗАВОД
СИЛИКАТНЫЙ КИРПИЧ

СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ЗАПИСКИ ЗАВОДА I

1 ЗАДАНИЕ , ВКЛ . НАЧАЛЬНЫЕ УСЛОВИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА ЗАВОДА

2 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА

3 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНАЯ МОЩНОСТЬ

4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

4.1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ

4.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ БЛОК—СХЕМА

4.3 МАШИННО—ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА

4 СТРУКТУРА СО A ПК

5 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ТЕРРИТОРИИ

6 ПЛАН ЗАСТРОЙКИ ЗАВОДА И ИНФРАСТРУКТУРА

7 ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ И МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС

9 ВЛИЯНИЕ НА ОКРУЖАЮЩУЮ СРЕДУ

10 ОБЪЁМ ИНВЕСТИЦИОННЫХ ЗАТРАТ

Чертежи завода I : -машинно-технологическая схема -план застройки завода -3D-визуализация завода

На основании задания Заказчика необходимо спроектировать завод с ориентировочной мощностью 150 млн. штук силикатного кирпича. Реальные возможности приведены в статье 3 настоящей пояснительной записки.

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА

На основании задания имеется ввиду производство основных 3 видов силикатного

-облицовочные (в качестве финального покрытия стен)

Для производства указанных видов подходит одинаковый тип формовочной линии и вид автоклава для созревания кирпичей в паровой среде под давлением, разница заключается в отличии прессового оборудования или другого транспортного оборудования. Однако, это не является препятствием, завод можно решать с похожими типы формовочной и выравнивающей производственными линиями. Кирпичи также могут отличаться по окраске, с помощью добавления краски в согласии с рецептурой в смесь, подготовленную для прессования.

3. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ

Лимитирующим фактором производственной мощности одной производственной линии является пресс, который, как правило, имеет производительность 50 000 штук кирпичей/смена. В одну производственную единицу всегда будут установлены 2 пресса. При двухсменной эксплуатации пресса в течение 250 рабочих дней производственная мощность одного производственного блока – 50 000 000 штук кирпичей/год. Всего завода, состоящего из трёх блоков – 150 000 000 штук кирпичей/год. Предполагается трёхсменная производственная программа эксплуатации автоклава для прессовки и отпаривания кирпичей. Концепция трёх производственных единиц даёт возможность также постепенно создать производственную мощность от 50 000 000 штук кирпичей/год до 150 000 000 штук кирпичей/год.

4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

4.1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ

Технологическое описание производства силикатных кирпичей

Силикатный кирпич производится из смеси кварцевого песка, негашеной извести тонкого помола и воды. Отдельные компоненты взвешиваются и доставляются в порционную мешалку, где они основательно перемешиваются в однородную массу.

Масса транспортируется в реактивный резервуар, где происходит гашение извести. Этот процесс длится несколько минут, в зависимости от реактивности использованной извести.

примеры продуктов силакатного кирпича

силикатные облицовочные ленты силикатный колотый кирпич

силикатный u профиль силикатный блок

цветной вариант исполнения кирпича

примеры использования тритуарной плитки замкового типа

Машинное оборудование для подготовки смеси (для 1 производственной линии)

-стальной бункер для песка
-ковшовой элеватор для транспортировки песка
-стальные бункера для песка и извести
-дозирующий шнековый транспортёр
-оборудование для взвешивания песка, извести и воды
-барабанная отвальная мешалка
-ковшовой элеватор для транспортировки смеси в бункера
-стальные бункера для процесса гашения

Требования по химическим и физическим свойствам использованного сырья: Песок – гранулометрия 0–4 мм, макс. зерно 6 мм при применении для производства блоков

-содержание оксида кремния мин. 60 %
-вымываемые частицы до 3%
-чужеродные частицы до 0,3 %
-морозостойкость до 5%
-оксид железа макс.4%

Негашеная известь – тонкого помола макс. 5% остатка на сети 4900 ок. на см 2 , т.е. 90

микронов -отожжённой при температуре до 1050 0 C -содержание CaO 70 – 95 % -оксид магния макс. 1,5 %

Смесь, подготовленная в реактивном резервуаре, транспортируется в загрузочную воронку четырёхколонного гидравлического пресса, в котором происходит отштамповка необходимых видов кирпичей или блоков. Под загрузочной воронкой пресса находится ленточный транспортёр, который перемещает силикатную смесь в мешалку загрузочного устройства, который гравитационным способом наполняет пресс-форму. Способ прессовки – двухсторонний с перемещающейся (плавающей) формой.

В одном рабочем цикле прессования, продолжительность которого 10 секунд, отштампуется 16 штук кирпичей стандартного размера 290x140x65 мм, что представляет часовую мощность 5760 штук.

С помощью перегружателя выжимки укладываются на автокар, передвигающийся по рельсам. Тележки, нагруженные выжимками, с помощью рельсовой передвижной платформы транспортируются в автоклав, где происходит процесс закалки. Закалка проводится паром с давлением 1,6 МПа в течение около 4,5 часов. Весь цикл продолжается около 6 часов.

Машинное оборудование для прессования и отверждения штамповки (для 1

производственной линии) -транспортёрная лента в прессы -2 шт. -гидравлический пресс -2 шт. -подъёмный кран с перегружателем штамповки -2 шт. -автокары -144 шт. -передвижная платформа для 4 тележек -1 шт. -автоклавы -12 шт.

Тележки с готовым продуктом перемещаются с помощью передвижной платформы из автоклава в простор отгрузки. Здесь кирпичи перекладываются на поддоны, которые упаковываются в предохранительную плёнку. Подготовленные таким образом поддоны транспортируются грузоподъёмником в наружный отгрузочный склад.

Машинное оборудование для укладки на поддоны и отгрузки (для 1 линии) -подъёмный кран с перегружателем продуктов -1 шт. -оборудование для упаковки и обтяжки –1 шт. -передвижная платформа пустых тележек -1 шт. -вилочный автопогрузчик

Ассортимент и параметры продуктов

Силикатный кирпич является пригодным для всех видов кладки, с точки зрения
статической, тепловой, звукоизоляционной, а также, благодаря своей белой окраске и
точной форме, они имеют декоративное назначение. С помощью добавления цветных
красящих веществ в силикатную смесь можно производить и цветной кирпич.

Технические параметры силикатного кирпича:
-объёмная масса: макс. 2000 кг/м 3
-влагоёмкость: мин. 10 %
-прочность: 25 Mpa
-устойчивость против кислотам: мин. 75 %

Виды продукции:
Силикатный кирпич – размер: 290x140x65, 240x115x71 мм, нецветной и цветной
Силикатный колотый кирпич – размер: 290x70x65, 240x57x71 мм, нецветной и цветной
Силикатный блок – размер: 290x240x113 мм
Силикатные облицовочные плитки -размер: 240x71x16, 115x71x16 мм, цветные

Для необходимой производственной мощности завода 150 000 000 штук кирпичей/год предлагаются 3 самостоятельные производственные линии, начиная подготовкой смеси и заканчивая укладкой готовых кирпичей на поддоны. Каждая линия имеет 2 гидропресса, работающие в две смены.

Мощность одного пресса …………. 46 080 штук кирпичей/смена. Мощность линии (2 пресса)………….184 320 штук кирпичей/сутки

Автоклавная обработка будет проводиться в три смены.

Мощность одной линии. 184 320 штук кирпичей/сутки. Годовая мощность одной линии…………..50 000 000 штук кирпичей, за 272 рабочих дня в году

4.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ БЛОК — СХЕМА

БЛОК — СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАТНЫХ КИРПИЧЕЙ

4.3 МАШИННО — ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА

Технологическая блок-схема связана с машинно-технологической схемой, которая хотя и упрощена в определённой мере по сравнению с окончательным размещением машин и оборудования, включая транспортные средства и складские единицы, но в тоже время наглядно передаёт связь машин и оборудования основной производственной линии одного производственного блока для объёма производства 50 000 000 шт. кирпичей/год.

5. СТРУКТУРА СО И ПК

Завод I по производству силикатного кирпича имеет следующие строительные объекты и производственные комплексы :

Список производственных комплексов ПК -I/ 001 Выгрузка и складирование песка ПК -I/ 002 Выгрузка и складирование извести ПК -I/ 003 Транспортировка и пересортировка песка ПК -I/ 004 Дозировка, взвешивание и перемешивание сырья ПК -I/ 005 Транспортировка смеси в прессовый цех ПК -I/ 006 Прессовый цех и загрузка штамповки на тележки ПК -I/ 007 Транспортировка штамповки по рельсам ПК-I/ 008 Автоклавная обработка ПК -I/ 009 Перевозка на поддонах и упаковка ПК-I/ 010 Рельсовый транспорт назад в прессовый цех ПК -I/ 011 Склад готовых продуктов и отгрузка ПК -I/ 012 Котельная ПК -I/ 013 Разводы технического пара ПК -I/ 014 Мастерские технического обслуживания ПК -I/ 015 Трансформаторная подстанция ПК -I/ 016 Лаборатория ПК -I/ 017 Система управления ПК -I/ 018 Дорожные весы

Список строительных и инженерных объектов

СО -I/ 001 Выгрузка и складирование песка СО -I/ 002 Выгрузка и складирование молотой извести СО -I/ 003 Транспортировка и пересортировка песка СО -I/ 004 Производственное цех СО -I/ 005 Цех автоклавной обработки СО -I/ 006 Цех складирования СО -I/ 007 Административное здание СО -I/ 008 Компрессорная СО -I/ 009 Мастерские технического ремонта СО -I/ 010 Энергоцентр СО -I/ 011 Дорожные весы СО -I/ 012 Водяное хозяйство (водоём, пожарный резервуар) СО -I/ 013 Пожарный арсенал СО-I/ 014 Проходная СО -I/ 015 Канализационные ОС

СО -I/ 101 Наружная планировка местности СО -I/ 102 Перекладки и подключения сети СО -I/ 103 Канализация домовая СО -I/ 104 Канализация ливневая СО -I/ 105 Разводки питьевой и промышленной воды СО -I/ 106 Проводки сильного тока СО -I/ 107 Проводки слабого тока СО -I/ 108 Наружная разводка труб СО -I/ 109 Коммуникации и укреплённые площадки СО -I/ 110 Стоянка СО -I/ 111 Подъездные пути

СО -I/ 112 Садовая и окончательная планировка

СО -I/ 113 Наружное освещение

СО -I/ 114 Ограждение

6. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНАЯ ПЛОЩАДЬ

К производственной площади относятся:
-застроенные площадки производственных объектов и энергоресурсов, включая

бункера и эстакады, склады запасных частей и мастерские технического ремонта -площадки свободного складирования входных материалов -площадки свободного складирования готовых продуктов перед отгрузкой

К вспомогательным площадям относятся: -площадки стоянки транспортных средств -свободные площади для манипуляций и дороги для транспортных средств -железнодорожная ветка -зелёные насаждения -заборы и проходная -запасная площадь для будущего расширения

Для завода I были получены следующие данные:

-Производственные площади ареала 39 800м 2 (39 %) -Вспомогательные площади ареала 62 600м 2 (61%)

Общая площадь ареала 102 400 м 2

7. ПЛАН ЗАСТРОЙКИ ЗАВОДА И ИНФРАСТРУКТУРА

На чертеже №. 684-31366-0-2 указан план застройки завода I.

Данный генеральный план имеет одну основную черту – производственная часть складывается из трёх блоков со сходной структурой, каждый с производственной мощностью 50 000 000 шт. Кирпичей/год, что, в общем, даёт требуемую мощность производства.

Для транспортировки кремневого песка предполагается провести ленточный транспортер от карьера в ареал завода I. Альтернативно можно привозить песок в самоопрокидывающих грузовых машинах. Окончательное место складирования песка – большая открытая площадка. Отсюда песок бульдозером или погрузчиком транспортирован к наклонному конвейеру, который ведёт к смесительному узлу смеси. Или же с помощью погрузчика песок может быть высыпан в воронку вертикального элеватора.

После замеса смеси происходит её перемещение в дозирующую воронку гидропресса, из которого на подносе выходят уже запрессованные кирпичи, которые штабелируются на транспортную тележку. Тележки, всегда по 4 шт. В группе, выталкивается на поперечную передвижную платформу, которая остановится всегда напротив определённого автоклава, в цилиндрическую часть которого тележки вталкиваются. Один автоклав может принять 12 тележек. После отверждения силикатных кирпичей тележки вытаскиваются и с помощью передвижной платформы перемещаются в складскую часть судна. Здесь они вращаются по рельсовым путям с соответствующей шириной колеи. Здесь кирпичи охлаждаются на внешнюю температуру и могут быть уложены на поддоны, упакованы и с поддоном в усадочную плёнку и отправлены на автомашинах или грузовых железнодорожных вагонах.

Генеральный план завода решает также размещение остальных вспомогательных объектов, составляющие самостоятельный единый комплекс. К главному моноблоку присоединены раздевалки и административное здание. Железнодорожная ветка для отгрузочных целей находится на боковой стороне генерального плана завода.

Ареал должен примыкать к окрестной инфраструктуре, т.е. к железнодорожной сети, на подвод электричества ( ∼ 22 кВ) и на канализационную сеть.

8. МАТЕРИАЛЬНЫЙ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ БАЛАНС

В ниже уведённой таблице указан приблизительно определённый годовой расход материалов и энергии. Некоторые пункты имеют и максимальный часовой расход. Указанный баланс послужит для расчёта себестоимости производства.

Силосный способ

На рис. 53 приведена технологическая схема производства силикатного кирпича с приготовлением сырьевой смеси по силосному способу.

Рис. 53. Технологическая схема производства силикатного кирпича с

приготовлением сырьевой смеси по силосному способу; 1 — вагонетка подачи песка, 2 — бункер для песка с ленточным питателем, 3 — ленточные транспортеры, 4— бункер для молотой извести с дозатором, 5 — шнек подачи извести, 6 — шаровая мельница, 7 — бункер для дробленой извести с питателем, 8 — смеситель, 9 — силосы, 10 — элеватор, 11, 12 — мешалки, 13 — пресс, 14 — автомат-укладчик, 15 — вагонетка с сырцом, 16 — поворотный круг, 17 — автоклавы, 18 — парокотельная

Отличительная особенность приготовления сырьевой смеси по этой схеме заключается в том, что увлажненную смесь извести с песком из смесителя 8 ленточным транспортером подают в силосы 9, где выдерживают ее в течение определенного времени. При этом происходит гашение смеси, которое состоит в том, что известь гидратируется и превращается в гидрат окиси кальция.

Силосный способ приготовления смеси имеет значительные экономические преимущества перед барабанным, так как при силосовании смеси не расходуется пар на гашение извести. Кроме того, силосный способ приготовления сырьевой смеси значительно проще барабанного.

Подготовленные известь и песок непрерывно подают в заданном соотношении в одновальные и двухвальные смесители непрерывного действия, в которых их смешивают и увлажняют. Затем смесь поступает в силосы, где выдерживается от 1,5 до 4 ч, в течение которых известь гасится.

Силос (рис. 54) представляет собой цилиндрический сосуд из дерева, листовой стали или железобетона высотой 8— 10 м и диаметром 3,5—4 м. В нижней части силос имеет конусообразную форму.

Силос 3 разгружают с помощью тарельчатого питателя 1, которым смесь подают на ленточный транспортер 4.

Для лучшей разгрузки силоса необходимо, чтобы смесь имела по возможности меньшую влажность. Силосы разгружаются удовлетворительно при влажности массы 3,5—4,5%.

Рис. 54. Силос для гашения сырьевой смеси: 1 — тарельчатый питатель, 2 — шибер, 3 — силос, 4 — ленточный транспортер

При выдерживании в силосах сырьевая смесь часто образует своды. Причина этого — относительно высокая влажность смеси, а также уплотнение и частичное схватывание ее при выдерживании. Наиболее часто своды образуются в нижних слоях смеси у основания силосов.

Для облегчения разгрузки периодически включают вибратор, укрепленный на стенке силоса, и этим уменьшают прилипание смеси к стенкам. Если это не помогает, то смесь выбивают ломами через разгрузочные окна.

В случае зависания сырьевую смесь в силосе рыхлят следующими способами: внутри силоса монтируют автоматические рыхлительные устройства в виде лопастей, которые приводятся в движение вибратором и периодически взрыхляют сырьевую смесь; в конусную часть силоса с двух сторон вводят воздух под давлением, который при периодическом его включении разрыхляет сырьевую смесь и не дает ей зависать..

Автоматические устройства для предупреждения и ликвидации зависаний сырьевой смеси состоят из датчика и исполнительного механизма, разрушающего зависание в силосах. Исполнительным механизмом могут служить вибратор или резиновая диафрагма. Датчик состоит из резинового диска, диафрагмы и микропереключателя типа ИП-1М.

Когда из силоса сырьевая смесь подается нормально, зависания нет, под давлением ее диск диафрагмы прогибается, нажимает на стержень микропереключателя, отчего электрическая цепь размыкается. Как только образуется зависание, то прекращается давление сырьевой смеси на диафрагму, последняя выпрямляется и отходит от стержня микропереключателя, замыкая электрическую цепь. Обрушитель включается в работу; если сводообрушителем является вибратор, то от воздействия вибратора зависание разрушается, давление силикатной смеси на диафрагму восстанавливается, электроцепь размыкается, а вибратор прекращает свое действие.

Для обрушения зависаний смеси сжатым воздухом на бункере или силосе устанавливают три диафрагмы, которые располагают в местах возможного образования зависания.

Каждая диафрагма состоит из стального и резинового дисков. В центре каждого диска имеются отверстия с патрубком. Патрубки соединяются между собой трубой — воздуховодом.

При включении устройства сжатый воздух из магистрали через воздухораспределитель вздувает диафрагму, затем воздух выпускается и диафрагма опадает. При повторении впусков воздуха в диафрагму и выпусков из нее диафрагма встряхивает зависшую смесь, которая обрушивается.

Для того чтобы такое пульсирующее встряхивание диафрагм происходило автоматически, воздухораспределитель включается и выключается датчиком через микропереключатель.

В настоящее время при проектировании заводов силикатного кирпича в схему производства вводят непрерывно действующие силосы.

Технология изготовления силикатного кирпича с помощью непрерывно действующих силосов имеет следующие преимущества перед технологией с периодически действующими силосами:

— производство организуется по непрерывно-поточной схеме;

— уменьшается общая емкость силосов сырьевой смеси; сокращается общая длина транспортеров; упрощается управление силосами. По этой технологической схеме можно выпускать цветной кирпич на любом прессе.

Как открыть производство силикатного кирпича

Некоторые люди думают, что если разговор заходит об открытии производства силикатного кирпича, то обязательно речь идёт о крупном заводе. На самом деле для того, чтобы выпускать силикатный кирпич не обязательно открывать завод с многочисленными производственными линиями.

В России и странах СНГ сегодня есть возможность организовать свой собственный завод, без больших вложений.

С чего начать и какие нужны документы

Кирпич – это самый популярный материал для строительства. На сегодняшний день в России насчитывают около 700 предприятий, среди которых и мини-заводы для производства силикатного кирпича.

Для старта деятельности нужно собрать документы

1. Сертификаты, которые будут подтверждать качество силикатного кирпича и его соответствие ГОСТам.
2. Разрешение на предпринимательскую деятельность, выбрать форму собственности, которая подойдет для такой работы. Это может быть ИП, если предприниматель один, или ООО, если организовать предприятие собралось несколько человек.
3. Выбрать коды ОКВЭД. Для производства кирпича должны быть указаны коды 26.40, 51.53.24, 52.46.72.
4. Получить разрешения от пожарной службы и СЭС.

Технология производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич имеет особенный технологический процесс, который отличается от процесса производства глиняного кирпича. Качество продукта обычно выше, цена доступная.

Любой мини-завод, вне зависимости от того, какой способ производства выбрал предприниматель, выполняет несколько типичных этапов производства.

Стадии технологического процесса

Процесс производства на мини-заводе обычно выполняется в несколько этапов, для каждого этапа предусмотрена отдельная линия для производства силикатного кирпича:

• Компоненты просушиваются, обрабатываются и дозируются.
• Компоненты отправляются в гомогенизатор для создания смеси.
• Смесь отправляется в смеситель для выравнивания состава.
• Сухая смесь отправляется на пресс, где и создают кирпич.

Оборудование для производства силикатного кирпича

Технологический процесс производства силикатного кирпича невозможен без качественного оборудования.

Создать цех позволит покупка следующих устройств:

1. Прессы – выбирают несколько вариантов разной сложности.
2. Смесители, которые дают возможность подготовить сырье.
3. Конвейерные ленты.

Оборудование подбирают в соответствии с тем, какая технологическая схема производства силикатного кирпича планируется.

Особое внимание уделяется покупке прессов, так как от вида пресса зависит и вид силикатного кирпича, который планирует производить компания.

Сырье для производства силикатного кирпича

Следующий этап – выбор сырья для изготовления необходимой продукции.

Для производства силикатного кирпича используют кварцевый песок, из которого кирпич состоит примерно на 90%.

Также около 10% составляет известковая смесь. Невозможен процесс производства силикатного кирпича без воды.

Все необходимые компоненты для производства силикатного кирпича должны соответствовать определенным требованиям. Так кварцевые пески должны состоять из разных по величине зерен и не содержать большие объемы примесей глины и слюды. Известь используется быстрогасящаяся.

Что нужно для успешного старта

Организовать прибыльный бизнес можно с минимальными вложениями, но для этого нужно составить грамотный бизнес-план.

Выбор оборудования и его стоимость

Для начала, предприниматель оценивает стоимость оборудования. Способы производства силикатного кирпича влияют на выбор производственной линии.

Для небольшого завода достаточно для старта недорогого станка из Китая, который в час выпускает около 100 штук кирпичей и стоит около 4000 долларов.

Станок с производительностью 500 кирпичей в час дает больше возможностей, но его цена равна уже 30 000$.

Линия для производства кирпича с недорогим станком оценивается примерно в 16 000 долл. А вот линии с автоматизированными процессами обойдутся уже от 65 000 долларов.

Для создания линии производства силикатного кирпича необходимы следующие устройства:

1. Транспортер вертикальный нория.
2. Бегунковая мельница, которую используют для помола компонентов.
3. Силос песчаный – сосуд с песчано-известковой смесью.
4. Силос – сосуд для гашения извести.
5. Кран для погрузки.
6. Шаровая мельница – необходима для осуществления процесса дробления компонентов.
7. Винтовой конвейер, который необходим для перемещения пылевидных материалов.
8. Дозатор для отбора необходимого количества сыпучих материалов.
9. Гидравлический пресс для формирования кирпичей.
10. Двухвалковый смеситель для перемешивания состава.
11. Автоклав – устройство для обработки кирпича.
12. Дробилка щепковая – используется для измельчения материалов на мелкие и средние по величине куски.
13. Бункер, в котором осуществляется непрерывный процесс гашения извести.
14. Ленточный транспортер.
15. Мост – для перемещения и погрузки сырых сформированных кирпичей в автоклав.
16. Вилочный погрузчик.

Помещение и рабочая сила

В статью расходов нужно сразу записать условия производства силикатного кирпича. Рекомендуется подобрать помещение с площадью не менее 400 квадратных метров.

Желательно сразу разделить пространство на три зоны – производственная зона, небольшой склад для сырья и склад для хранения готового кирпича. Важно, чтобы в помещении были высокие потолки и удобный подъезд грузового транспорта.

Для работы нужно нанять сотрудников. Для старта достаточно технолога и нескольких рабочих, которые будут контролировать процесс производства. Руководить работами может сам предприниматель, а бухгалтерию можно отдать аутсорсинговой компании.

Примерный подсчет себестоимости

Производство кирпича силикатного требует расходов на закупку сырья. Для изготовления 300 кирпичей нужно потратить на компоненты примерно 100 долларов. Получается, что себестоимость такого изделия равна тридцати центам.

Предприятия продают продукцию оптом по цене в среднем в два раза выше от себестоимости. Но, из полученной прибыли, нужно вычесть расходы за аренду помещения, выплату заработной платы сотрудникам и прочие амортизационные расходы.

Отсюда расчет, что предприниматель должен каждый месяц реализовать не менее 30 тысяч кирпичей. Получается, что в сутки мини-завод должен производить хотя бы 1000 кирпичей, чтобы не быть убыточным.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями: