Оборудование для изготовления силикатного кирпича
Новости
В городском строительстве Петербурга началась эпоха «зеленых домов»
К 2014 году в Санкт-Петербурге построят первый жилой комплекс с применением энергоэффективных и экологичных технологий «Шведская крона». Проектом предусматривается возведение комплекса из десяти жилых домов в Приморском районе. Площадь объекта, который будет построен рядом с Удельным парком, – 60 тысяч квадратных метров. Первую очередь комплекса на 128 квартир площадью 7,7 тыс. кв. метров планируется ввести в строй до конца 2011 г.
Оборудование и технологии изготовления силикатного кирпича и блоков
Плотные силикатные бетоны по ГОСТ 25214 характеризуются следующими показателями: прочностью на сжатие с учетом требований стандарта М75-М700; морозостойкостью F35-F600; водонепроницаемостью W 2 до W 10; средней плотностью от Пл 1000 до Пл 2400. Истираемость силикатного бетона на плотных заполнителях не должна превышать 0,7-0,9 г/см 2 .
Из силикатного бетона могут быть изготовлены многие изделия, применяемые в жилищном, гражданском и промышленном строительстве. Высокие прочностные показатели изделий из такого бетона достигаются автоклавной обработкой смеси обжиговых и безобжиговых материалов (тонкомолотых извести, песка, шлака, золы и др.) и кварцевых и полевошпатовых песков или отходов промышленности с высоким содержанием оксида кремния и аналогичной гранулометрии, которые в обычных условиях твердения не обладают вяжущими свойствами. Наиболее эффективно изготовление из силикатного бетона пустотных изделий, в том числе кирпича, камней и блоков.
По назначению кирпич и камни разделяют на рядовые и лицевые, по видам изготовления — на пустотелые, пористые (с пористым заполнителем) , пористо-пустотелые и полнотелые. Лицевые кирпич и камни могут быть неокрашенными и цветными — окрашенными в массе или с поверхностной отделкой лицевой грани.
Виды кирпича и камня, их размеры
Кирпич одинарный полнотелый или с пористым заполнителем, мм
рпич утолщенный пустотелый или полнотелый с пористым заполнителем, мм
Камень пустотелый, мм
Примечание. Масса утолщенного кирпича в высушенном состоянии должна быть не более 4,3 кг.
По теплотехническим показателям и плотности в сухом состоянии кирпич и камни делят на три группы: эффективные — кирпич средней плотностью не более 1400 кг/м 3 , камни — не более 1450 кг/м 3 и теплопроводностью до 0,46 Вт/ (мН°С) ; условно эффективные -кирпич средней плотностью 1401-1650 кг/м 3 , камни средней плотностью 1451-1650 кг/м 3 и теплопроводностью до 0,58 Вт/(мН°С); обыкновенный силикатный кирпич плотностью свыше 1650 кг/м 3 и теплопроводностью до 0,7 Вт/(мЭ°С).
Для силикатного кирпича и камня существуют следующие марки по прочности: 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75. Лицевые изделия должны иметь марки: кирпич не менее 125 и камни не менее 100. По морозостойкости кирпич и камни подразделяют на марки: Мрз 50, Мрз 35, Мрз 25 и Мрз 15. Морозостойкость лицевых изделий должна быть не ниже 35 (для климатических условий средней полосы России) .
Отклонения размеров и непараллельность лицевого и рядового кирпича и камня от номинальных не должны превышать 2 мм. Дефекты от недогашенной извести не допускаются.
Более одной трещины на рядовом кирпиче и камне, пересекающей два смежных ребра одной ложковой грани и протяженностью до 40 мм по постелям, не допускается. Изделий с такими трещинами в партии не должно быть более 10%. В партии лицевых изделий должно быть половинок не более двух, а в партии рядовых — не более 3%.
Общее число отбитостей в партии не должно превышать 5%. Потеря прочности образцов кирпича и камней при сжатии после испытания их на морозостойкость не должна быть более 25% для рядовых изделий и 2 0% для лицевых. Водопоглощение кирпича и камня должно быть не менее 6%.
Компоненты вяжущих для силикатных кирпича, блоков (в т.ч. бетонов) должны удовлетворять требованиям стандартов: известь ГОСТ 9179; песок ОСТ 21-1; шлаки ГОСТ 3476; золы ГОСТ 25592. В качестве заполнителя силикатных бетонов используют природные или дробленые пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736 и ОСТ 21-1.
Наиболее распространенный вид вяжущего в производстве силикатных материалов (кирпича, камней, локов) — кальциевая воздушная строительная известь ГОСТ 9179). Кроме того, применяют известково-бе-литовое вяжущее, получаемое низкотемпературным обжигом природных запесоченных и мергелизован-ных пород или искусственных (отход производства ацетилена).
Приняты две технологические схемы: с централизованной подготовкой силикатной смеси и раздачей ее по бункерам и смешанная схема с централизованным дозированием компонентов, их первичным перемешиванием и индивидуальной вторичной обработкой массы для каждого пресса. Первая схема предпочтительна для заводов большой мощности, вторая — для заводов с 2-3 прессами.
Для дозирования сыпучих компонентов силикатной смеси предназначены весовые дозаторы с ленточным конвейером, обеспечивающие точность дозирования до ±1%.
Первичное смешивание вяжущего с песком осуществляют тихоходными двухвальными смесителями СМ-246 и СМК-126 или быстроходными лопастными двухвальными смесителями СМС-95. Лопастный смеситель первичного смешивания компонентов снабжен перфорированными трубками для подачи воды и острого пара. В смесителях СМС-95 и ИБ-2 7 воду подают через распылители для улучшения качества смеси.
Гашение извести в смеси с песком происходит в аппаратах периодического или непрерывного действия. К первым относят гасильный барабан. Его вместимость 15 м 3 ; мощность привода 14 кВт; рабочее давление 0,5 МПа; общая длительность цикла гашения извести 50-60 мин, в том числе длительность гашения при повышенном давлении 30-35 мин. На современных и строящихся предприятиях гашение извести в смеси с песком осуществляют в силосах-реакторах непрерывного действия. При этом совмещают 2 технологических процесса — гашение тонкомолотой извести и усреднение (гомогенизация) силикатной смеси. Кроме того, силос является буферной емкостью, обеспечивающей надежность снабжения прессов смесью. В реакторе фирмы «Букау-Вольф» гашеная смесь опускается через кольцевую щель между разгрузочной воронкой и конусом на неподвижное днище, с которого она сгребается серповидным ножом в отверстие по центру днища . «НИПИСиликатобетон» разработал на том же принципе реактор, отличающийся конструктивным оформлением выгрузочного узла и наличием двух серповидных ножей. «ВНИИСтром» разработал конструкцию силоса-реактора, в котором рабочим органом разгружа-теля служат вибрирующие многоэтажные решетки, расположенные внутри конуса.
Для растирания комочков извести, глины и дальнейшего усреднения смеси применяют смесительные дезинтеграторы, лопастные двухвальные смесители с обычной и повышенной частотой вращения, противоточные стержневые смесители, бегуны, стержневые мельницы, валковые смесители-растиратели. В последнее время наибольшее распространение получили стержневые смесители. Смешивание и растирание компонентов смеси в них происходит во вращающемся барабане. Он содержит металлические стержни, каскадное движение которых и вращение вокруг своей оси обеспечивают необходимый
Технические характеристики лопастных двухвальных смесителей
Длина корыта или барабана, мм
Диаметр окружности лопастей или барабана, мм
Линейная скорость вращения, м/с
Установленная мощность, кВт
Технические характеристики стержневых смесителей
Длина корыта иш барабана, мм
Диаметр окружности лопастей или барабана, мм
Линейная скорость вращения, м/с
Установленная мощность, кВт
Частота вращения, мин 1 .
эффект. Барабан смесителя может быть расположен горизонтально или под углом до 10 ° . В зависимости от наличия в смеси глинистых и других включений и их твердости удельная производительность стержневых смесителей колеблется от 8 до 14 t/mV4 .
Одна из важных операций в процессе производства силикатного кирпича — его формование. На прочность сырца основное влияние оказывают давление и время прессования, содержание в составе формуемой смеси тонкодисперсных частиц, суммарная удельная поверхность смеси, ее оптимальная влажность и др. С увеличением давления прессования в 2 раза прочность сырца повышается на 35-40%. Длительность прессования положительно сказывается на прочности сырца при малых удельных давлениях прессования. По мере увеличения до 30-40 МПа коэффициент уплотнения сырца, сформованного с различной скоростью, приближается к единице, что ведет к увеличению его прочности. Введение в состав силикатной смеси тонкодисперсных частиц в виде тонкомолотого известково-песчаного вяжущего с удельной поверхностью 5000-6000 см 2 /г повышает прочность сырца от 0,2 до 0,6 МПа.
Укрупняющие добавки в виде высевок при дроблении и сортировке гранита, известняка и других горных пород вводят при использовании мелких песков однородной гранулометрии. Формовочная влажность силикатной смеси составляет 4-8%, причем ее увеличивают пропорционально удельной поверхности и удерживают в пределах 5-6%. Запрессовка воздуха -одна из причин расслоения сырца, снижения его прочности и увеличения трещинообразования. Для ее предотвращения подбирают оптимальный гранулометрический состав смеси и конструкцию пресс-формы для быстрого снятия бокового давления сырца на стенки формы. По этим причинам некоторые изготовители прессов предусматривают уширение формовочных гнезд в сторону выталкивания кирпича.
В состав основного технологического оборудования прессовых отделений входят пресс для формования кирпича-сырца, автомат-укладчик для съема с пресса и укладки на автоклавную вагонетку, толкатель для подачи порожних вагонеток и откатки груженых вагонеток в зоне действия автомата-укладчика и электрооборудование дистанционного и автоматического управления.
В револьверных прессах (СМ-152, СМ-186) усилие от коленчатого вала через дифференциальный рычаг и прессующий рычаг (качающийся на опорной оси) передается прессующему поршню и штампам, которые размещены в формовочных гнездах револьверного стола. Штампы сжимают находящуюся в гнездах смесь, и она давит на неподвижный контрштамп, закрепленный на траверсе, которая связана мощными болтами со станиной пресса. Смесь подается в гнезда стола наполнительным устройством, снабженным вращающимися лопастями. Одновременно в разных местах стола заполняют, прессуют и выталкивают из гнезд по два сырца. Затем стол поворачивают на 45°, и цикл повторяется.
Зарубежные фирмы («Букау-Вольф», «Дорстенер») выпускают револьверные прессы с коленно-рычажным механизмом. При такой конструкции прессующего механизма и револьверного стола длительность формования смеси можно увеличивать в 2 раза и одновременно передавать удельное давление сырцу 30 МПа и более. На таких прессах формуют до шести сырцов стандартного размера на ребро или до четырех пустотелых камней высотой 138 мм.
Отечественные предприятия оборудованы в основном револьверными механическими прессами СМ-481, СМ-186 и СМ-152. Многие заводы силикатного кирпича реконструированы и переведены на изготовление утолщенного пустотелого силикатного кирпича, осуществляемое комплексами-автоматами, состоящими из револьверных прессов СМС-152А, автоматов-укладчиков СМС-19 и толкателей СМС-19А 11.00.000. Над комплексами установлены раздаточные бункеры и питающий конвейер смеси. Рядом с комплексами расположены подводящие и отводящие пути для передаточных тележек CMC-168 грузоподъемностью 3 т для подачи порожних автоклавных вагонеток и СМС-200 грузоподъемностью 30 т (или CMC-167 грузоподъемностью 20 т) для отбора и откатки груженых автоклавных вагонеток. Вдоль линий комплексов в приямке установлен скребковый конвейер уборки и возврата просыпи и отходов кирпича-сырца.
ВНИИСТРОМом, ЦКБ Строммашина, ВНИИСТРОМ-МАШем на основе пресса СМ-1085А для огнеупорных изделий внедрен пресс СМК-74 для силикатного кирпича и пустотелых камней. Он имеет съемную многогнездовую пресс-форму и предназначен для формования «на ребро» одновременно 9 полнотелых одинарных кирпичей или 5 силикатных камней с пустотностью 25% «на постель». Прессование двухстороннее — 50 мм сверху и 90 мм снизу. Время прессования изделия 1,75 с. Комплекс может быть размещен в пролетах действующих цехов, но требует глубокого приямка (3,2 м) .
Все современные прессы для формования силикатного кирпича (табл. 1.27) оборудованы автоматами для съема сырца и укладки его на автоклавные вагонетки. В основу их работы положены следующие общие принципы: съем сырца со стола (иногда с поворотом сырца в требуемое положение) специальным съемником с захватами; укладка снятого со стола пресса сырца на накопитель — ленточный конвейер с шаговым движением; съем с накопителя пакетов сырца штабелиров-щиком и их укладка по заданной программе на автоклавную вагонетку. Используют автоматы-укладчики СМ-1062 и СМ-ЮЗОА (CMC-19) и его модернизированный вариант СМС-19А (табл. 1.28) , однако применяют и автоматы-укладчики АВС-1 и АВС-3. Автомат-укладчик СМ-ЮЗОА (СМС-19) пневмозахватом забирает четыре радиально расположенных на формовочном столе сырца, поворачивает их в воздухе с постели на ребро и устанавливает в одну линию по ширине ленты накопителя, образуя на нем четыре параллельных ряда сырца с такими же зазорами, с какими они должны находиться на автоклавной вагонетке.
Автомат-укладчик комплектуют цепным толкателем с подвижной кареткой и электроприводом. Входящий в толкатель упор-фиксатор приводится от стандартного пневмоцилиндра. Эти меры в сочетании с применением щелевых вагонеток и расширением использования четырехсторонних грейферных захватов при отгрузке кирпи-
Технические характеристики прессов для формования силикатного кирпича
Оборудование для изготовления силикатного кирпича
Донный разгружатель силос-реактора РБ-20А предназначен для выгрузки из цилиндрической емкости силос-реактора загашенной известково-песчаной смеси при непрерывном процессе гашения.
Разгружатель присоединен к цилиндрической части силос-реактора Вместимостью 96 м3, которая опирается на перекрытие здания массопригото-вителыюго отделения. Вместимость силос-реактора рассчитана таким образом, что за время перемещения смеси от -загрузки до выгрузки обеспечивается полное ее гашение. При этом загрузка негашеной известью и песком не прекращается. Силос-реактор разгружается донным разгружателем с помощью вращающихся от привода ножей серповидной формы, которые непрерывно выгребают из вышерасположенного ствола силикатную смесь и направляют ее в центральную часть, откуда она попадает в разгрузочную часть, закрытую шибером. По мере необходимости шибер открывается, масса выгружается и подается в технологическую линию.
Разгружатель (рис. 6.2) включает систему конусов, привод, шибер и разгружатель. На верхнем присоединительном конусе установлены вибраторы для устранения сводообразова-ния и налипания смеси к внутренней поверхности. Этот конус с помощью шпилек и амортизаторов прикреплен к цилиндрической емкости. Под присоединительным конусом установлен промежуточный конус, опирающийся на перекрытие здания, к нижнему фланцу которого присоединено днище разгружателя с подшипниковой опорой центрального вала, снабженного колесом с серповидными ножами.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Рис. 6.1. Типовая схема производства силикатного кирпича и пустотелых камней:
1 — печь обжига извести; 2 — скребковый конвейер; 3 — дробилка; 4 — вертикальный ковшовый конвейер; 5, 15 — бункер комовой извести и песка; 6, 13, 20, 22 — ленточные конвейеры; 7, 19 — тарельчатые питатели (дозаторы); 8 — трубная мельница для помола извести с песком; 9 — винтовой питатель; 10 — двухкамерный пневмонасос; 11 — бункер известково-песчаной смеси; 12 — грохот; 14 — ленточный питатель; 16 — смеситель; 17 — ленточный реверсивный конвейер; 18 — силосы (реакторы); 21 — стержневой смеситель; 23 — пресс; 24 — автомат-укладчик; 25 — запарочная вагонетка; 26 — электропередаточный мост; 27 — автоклавы; 28 — кран для погрузки готовой продукции
Рис. 6.2. Принципиальная схема разгружателя донного силос-реактора РБ-20:
1 — емкость силоса; 2 — вибратор; 3 — колесо; 4 — цилиндрическая шестерня- 5 — коническая передача; 6 — муфта; 7 — редуктор; 8, 9 — шкивы; 10 – двигатель; 11 — пневматический шибер; 12 – ручной шибер; 13 – вал; 14 – днище; 15 — серповидный нож, 16 — промежуточный конус; 17 — присоединительный конус
Привод разгружателя, предназначенный для вращения ножей, состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, редуктора, конической передачи. На выходной вал насажена шестерня, которая входит в зацепление с венцовой шестерней, связанной с ножами, подающими смесь под разгрузку. К нижней части разгрузочного конуса прикреплен шибер, имеющий две разгрузочные заслонки: одна управляется пневмоцилиндром, другая (при отсутствии воздуха) маховиком от руки.
Разгружатель выполнен с возможностью отсоединения от силос-реактора и перемещения по направляющим для ремонта и профилактического осмотра.
Аналогичное конструктивное исполнение имеет разгружатель РБ-16.
Смеситель СМС-95 предназначен для первичного и вторичного перемешивания силикатной смеси с содержанием влаги до 10%. Смеситель выполнен лопастным с двумя валами. По конструктивному исполнению он аналогичен смесителю для керамических масс СМК-126А. Производительность смесителя СМС-95 повышена благодаря увеличению диаметра окружности лопастей, частоты вращения валов.
Корпус смесителя и его крышка образуют замкнутую полость, в которой вращаются лопастные валы. Для обеспечения условий для сухого, увлажненного и окончательного перемешивания силикатной смеси в корпусе смесителя предусмотрены три зоны.
Смесь увлажняется путем распыления воды с помощью форсунок. Силикатная смесь, подлежащая перемешиванию, загружается через расположенный в крышке патрубок, а выгружается через окно в нижней части корпуса. Внутренняя поверхность корпуса смесителя футерована листовой резиной для уменьшения налипания силикатной . смеси на стенки
Смеситель СМС-255, как и смеситель СМС-95, предназначен для первичного и вторичного перемешивания силикатной смеси и применяется в технологических линиях меньшей производительности. Конструктивное исполнение СМС-255 аналогично конструктивному исполнению смесителя СМС-95, размеры рабочих органов соответственно уменьшены.
Стерж невой растиратель-смеситель СММ-82 предназначен для улучшения переработки силикатной смеси путем растирания комочков извести и глинистых включений, получения однородной силикатной смеси после гашения.
Смеситель имеет наклонный барабан, центральный привод, опоры, загрузочное и разгрузочное устройства. Привод имеет электродвигатель, клино-ременную передачу, стандартный редуктор, муфту. Барабан с приводом смонтирован на общей раме, которая устанавливается под углом 10—15°.
Револьверный пресс СМС-152А (рис. 6.3) предназначен для формования утолщенного пустотелого силикатного кирпича и одинарного полнотелого, изготовляемого из увлажненной смеси песка, извести и других добавок. Пресс относится к криво-шипно-рычажному типу машин с периодическим вращением револьверного стола. Прессование кирпича-сырца — одностороннее одноступенчатое. Пресс имеет станину, механизм прессования, коленчатый вал, стол, механизм выталкивания, регулятор наполнения и стабилизатор, привод, приводной вал, штамп, мешалку, выталкиватель штампа со съемником и механизм сбора просыпи (рис. 6.4).
Станина пресса выполнена сварно-литой и на ней закреплены механизм прессования, коленчатый вал, механизм выталкивания, стол, тормоз, вал приводной, траверса.
Механизм прессования состоит из разрезного шатуна, рычага, серьги, поршня с крышкой, гидроцилиндра-Выполнение шатуна разрезным в сочетании с гидроцилиндром, связывающим обе половины, позволяет осуществить защиту пресса от перегрузок и обеспечить постоянное давление прессования благодаря регулированию глубины заполнения пресс-форм. Верхняя половина шатуна связана с моты-левой шейкой коленчатого вала, а нижняя с рычагом.
Коленчатый вал установлен на двух опорах. На его концах закреплены составное зубчатое колесо и закрытый кулак механизма выталкивания. Стол имеет 16 радиально расположенных форм, в которых размещены штампы с пустотообразователями. Стол охватывается свободно перемещающимся кольцом, расположенным на подшипниковых шарах. Периодический поворот стола на 45° осуществляется от коленчатого вала с помощью шатуна, связанного с кольцом стола, и храпового механизма.
Рис. 6.3. Пресс револьверный СМС-152 для силикатного кирпича:
1, 18 — двигатель; 2, 17 — клиноременная передача; 3, 7, 9, 14 — подшипниковые опоры; 4, 15 — муфты; 5, 16 — редукторы; 6 — фрикционная пневмомуфта; 8 — зубчатая цилиндрическая передача; 10 — коленчатый вал; 11 — механизм прессования; 12 — механизм поворота стола; 13 — коническая зубчатая передача пресс-мешалки; 19 — поворотный стол с пресс-формами; 20 — коническая зубчатая передача зачистной- щетки; 21 — тормоз; 22 — механизм выталкивания кирпича-сырца; 23 — трансмиссия к автомату-укладчику
Для образования пустот в кирпиче при использовании пресса СМС-152А находят применение пустотообразую-щие штампы У-56 и СК-57, а также пустотообразоватёль Б-93, выполненный в виде полой трубки. При прессовании с помощью специального механизма, смонтированного на траверсе пресса, две полые трубки вводятся сверху в формы. Силикатная смесь из внутренней полости трубки удаляется специальным устройством.
При применении пустотообразовате-лей в виде полых трубок конструкция штампа пресса сохраняется такой же, как и при прессовании полнотелого кирпича.
Оборудование для производства кирпича
Как начинающие, так и опытные предприниматели стараются все чаще и чаще обращать внимание на строительный рынок. Причиной тому являются привлекательные условия труда. Одним из наиболее прибыльных ниш является производство кирпича. При правильном подходе к созданию бизнеса можно получить существенную прибыль.
Примечательно, что индивидуальные предприниматели, занимающиеся изготовлением кирпичной продукции, не испытывают сезонных затруднений. Все потому, что строительный материал пользуется спросом в любое время года. Кирпич не требователен к монтажу в то или иное время года, а значит, заниматься строительством можно круглогодично.
Самым главным фактором при формировании бизнеса на производстве определенных видов кирпича является правильный подбор оборудования. От этого зависит не только качество продукции, но и объемы ее изготовления. Чем больше партий будет создано, тем больше будет прибыль.
Из чего состоит линия по производству кирпича?
Правильный подбор оборудования дает возможность определить объемы производства. Предпринимателю необходимо позаботиться о том, чтобы выбранное оборудование соответствовало всем требованиям безопасности, поскольку большинство приобретенной техники работает на электрическом приводе. Хочется отметить, что оборудование для производства силикатного кирпича и оборудование для производства облицовочного кирпича схоже между собой, отличаются лишь пропорции составления смеси. При этом, линия по производству керамического кирпича состоит из тех же основных моделей оборудования.
Интересуетесь изготовлением поликарбоната? Узнайте, какое оборудование необходимо и что представляет собой технология производства поликарбоната.
Всё об оснащении автосервиса и выборе оборудования тут.
Итак, вот какое оборудование для производства глиняного кирпича необходимо для открытия бизнеса:
- Смеситель. Данное устройство незаменимо при создании высококачественного сырья для изготовления кирпича. В смеситель подается глиняная масса. Более продвинутые модели могут одновременно смешивать глину и отсеивать большие посторонние фракции. Чтобы получить наиболее оптимальный минеральный состав кирпича, в смеситель можно подавать сразу несколько сортов глины. Время обработки напрямую зависит от того, какие виды кирпича изготовляются, и какие компоненты для этого применяются.
- Автомат для нарезки шламовой массы. Как только сырье будет перемешано, его формируют в специальную линию. Данный автомат применяет для нарезания создаваемой линии, чтобы сделать из нее отдельные прямоугольные куски глины. Подача осуществляется из специального экструдера. Эти куски, по сути, являются основой для создания кирпича-сырца. Автомат не требует регулярного проведения сервисного обслуживания. Для контролирования работы необходим всего один оператор. По мере необходимости можно подобрать длину блока, обрезаемого автоматом из проводимой по его конвейерной ленте линии глины. К перечню основных функций данного автомата также относится возможность выбора скорости проката линии по ленте. Устройства отличаются между собой по габаритам и мощности двигателя. Аппарат приводится в действие, как правило, благодаря обыкновенной электросети 220В. На рынке нередко встречаются модели, нуждающиеся в сети 380 вольт.
- Автомат для нарезки кирпича-сырца. По сравнению с представленным выше устройством, автомат для нарезки кирпича-сырца имеет больше функциональных возможностей. Такое оборудование имеет большую компактность. С его помощью оператор может более точно нарезать блоки, которые потом будут использоваться в качестве заготовки для подачи в печь. Работа осуществляется от сети 220 вольт. Более профессиональные установки с повышенной мощностью требуют наличия сети 380 вольт.
- Сушилки. Технология изготовления красного кирпича предусматривает использование этого вида оборудования. На рынке можно встретить две разновидности сушилок для кирпича. Первая – туннельная. По сути, это очень длинная камера (от 24 до 36 метров). В нее подается сырец. Перемещение по камере гарантируется с помощью вагонеток, которые двигаются по камере благодаря специально спроектированным рельсовым путям. Преимуществом такой сушилки является возможность существенно увеличить уровень производительности предприятия. Второй вариант являет собой камеру, которая имеет от 10 до 18 метров длины. Во внутренних стенах камеры имеются специальные выступы. На них укладываются специальные рамки с предварительно выложенным сырцом. Тепло поступает через нижние специальные каналы, после чего выводится через вытяжной канал, расположенный в верхней части камеры. Примечательно, что первый и второй вариант сушки сырца является очень востребованным. Если в ходе самостоятельной сушки естественным путем сырье становится готовым через 20 дней, с помощью сушилок время обработки сокращается до 72 часов. В зависимости от типа кирпича, который будет производиться на предприятии, этот показатель можно сократить еще сильнее – даже до 32 часов.
- Печь для обжига. Большинство предприятий старается создать печь для изготовления кирпича своими силами. Причиной тому является сравнительно небольшое количество промышленных устройств, которые могут вместить в себе большое количество сырья. Тем не менее, в условиях малого бизнеса вполне логично обзавестись печью с электрическим нагревом. Несмотря на небольшую вместительность, такие печи максимально тщательно обрабатывают глиняные блоки. Для проведения правильной обработки понадобится всего один рабочий, который будет следить за температурой внутри камеры и временем пребывания сырья во внутренней части. Производители печей для обжига кирпича внедряют в оборудование специальные контроллеры, с помощью которых обеспечивается выбор одного из нескольких режимов термической обработки. Нередко в моделях имеются встроенные вентиляторы. Они помогают печной атмосфере принудительно циркулировать по внутреннему пространству. Как результат, по сравнению с печью, созданной своими силами, заводской вариант обеспечит более тщательный обжиг материала.
- Вагонетки, тележки и прочее вспомогательное оборудование для производства керамического кирпича, которое позволяет перемещать сырье по производственному цеху
В процессе поиска оборудования нужно приготовиться к тому, что далеко не всегда получится найти его с первой попытки. Причиной тому является очень маленький объем производства подобной техники. Она пользуется малым спросом, поэтому производители стараются максимально обезопасить себя, создавая технику малыми партиями.
Лучший вариант в такой ситуации – обратиться за помощью в дилерский центр или посетить завод-изготовитель. Оба варианта несут в себе еще одну выгоду. Она заключается в том, что производитель или представитель дилерского центра сможет рассказать подробную информацию о технических спецификациях оборудования, дать практические советы по использованию и предоставить гарантийный срок на приобретенную продукцию.
Технологии производства кирпича из глины
Красный кирпич
Производство красного кирпича в промышленных объемах осуществляется непрерывно. Технология производства стенового и облицовочного кирпича предусматривает использование глины средней жирности, в которую добавляют небольшое количество песка и дополнительных примесей. Изделие полностью лишено пористости структуры, поскольку здесь используется специальный вибропресс. Время сушки варьируется в пределах 36-72 часов, в зависимости от качества сырья.
Клинкерный кирпич
Высокие эксплуатационные характеристики и привлекательный внешний вид клинкера является результатом применения специальных добавок в состав глины. Дополнительные вещества более тщательно спекают глину. Это отражается на эксплуатационных характеристиках. В основе лежит сланцевая глина из различных пластов залегания. Технология производства керамического кирпича включает четыре этапа, указанные в подразделе ниже.
Силикатный кирпич
Несмотря на то, что глина все равно остается главным, в силикатный кирпич добавляется увеличенное количество воды и кварцевого песка. Примечательно, что технология производства силикатного кирпича включает в себя обработку сырца водяным паром, подаваемым под большим давлением. Это гарантирует высокую плотность материала.
При изготовлении силикатного кирпича известь гасится на протяжении 7-12 часов.
Формы для изготовления кирпича
Предприниматель может использовать формы, сделанные вручную из досок. Но в промышленных объемах производства такой подход не является допустимым.
Для изготовления максимально ровного кирпича используется специальная пресс-форма. Этот станок для изготовления кирпича позволяет достичь максимально плотной структуры без каких-либо пор внутри. Механизированная пресс-форма может создавать достаточно большое давление. Стандартный пресс для изготовления кирпича действует с усилием от 20 тонн, одновременно создавая 10 и более кирпичей. Даже самое тщательное производство из форм, сделанных своими руками, не сравнится с механизированным способом формирования блоков.
Современная технология производства керамической плитки позволяет получать качественный продукт за короткое время.
Хотите открыть автомойку, но не знаете с чего начать? Подробная информация об оснащении автомобильных моек представлена здесь.
Как получить смесь для производства кирпича?
Самое главное правило – следить за жирностью глины. От этого показателя сильно зависит прочность готового изделия в целом. Чтобы получить максимально прочный кирпичный блок, нужно предварительно протестировать жирность глины. Все легко – берется килограмм глины, в нее добавляется небольшое количество воды. Смесь размешивается до тех пор, пока она не начнет прилипать к рукам. «Тесто» скатывается в небольшой шарик диаметром 10 сантиметров, после чего он ставится в тень на 2-3 дня. Если трещин нет, значит, сырье нормальное. При наличии трещин нужно добавить немного песка. Непрочный шарик без трещин свидетельствует о недостаточной жирности сырья. В таком случае добавляется более жирный сорт глины.
Этапы производства
Превращение глины в готовый кирпич происходит в четыре этапа:
- Добыча, доставка и подготовка сырья.
- Формирование сырца.
- Сушка сырца
- Обжиг в печи.
После этого кирпичи остывают, штабелируются и пакуются.
Модели оборудования
Вибропресс Сиргис-универсал. Работает в сети 220 вольт. Пресс создает усилие, равное 29 тоннам. Имеется возможность использования разных форм. Обслуживание осуществляется одним рабочим. Габариты техники сравнимы с габаритами двух длинных холодильников, поставленных в ряд.
Печь для обжига Кераммаш. Электрический нагрев. 2 м3 полезного объема. Максимальная температура внутри камеры – 1260 градусов. Двери – поворотные. Выкатной поддон упрощает загрузку и выгрузку сырья/готовой продукции. Оснащается вентилятором.
Смесители РусьМаш СМК 125А. Два вала ускоряют процесс обработки сырья. Работают от сети 380 вольт. Встроена функция увлажнения смесителем.
Видео про изготовление кирпича
Технология производства силикатного кирпича
Как у любого строительного материала, у силикатного кирпича есть свои преимущества и недостатки. Он имеет большую плотность по сравнению с керамическим кирпичом, хорошие звукоизоляционные характеристики и высокую устойчивость к механическим повреждениям. А вот высокий уровень поглощения влаги снижает морозостойкость материала и его теплоизоляционные свойства. Все положительные и отрицательные свойства обусловлены технологией производства этого популярного строительного материала.
Начальным этапом производства силикатного кирпича является подбор и обработка необходимых сырьевых составляющих. Основа удачного процесса – правильная дозировка компонентов. Каждое предприятие путем проведения анализа и расчета устанавливает необходимое количество извести.
При поступлении свежеобожженной извести её доля в составе продукта уменьшается. Если же этот компонент имеет длительный срок хранения либо содержит примеси, то количество увеличивают. Поэтому перед началом производственного процесса обязателен контроль активности извести, который проводится несколько раз в течение всего периода приготовления силикатной массы. Стандартная доля содержания извести – 6-8%.
Необходимую часть песка отмеряют на бункерных весах. Еще одна составляющая силикатной массы – вода, которая производит реакцию гашения извести, помогает в формировке пластичной силикатной смеси, служит для регулирования химических процессов в структуре продукта при запаривании. Объемы воды строго нормированы, её количество определяют по влажности песка.
Компоненты силикатной массы – известь и песок – перемешиваются и увлажняются в смесителе. Затем смесь выкладывается на ленточный конвейер и распределяется в специальные силос-реакторы. В них идет реакция гашения извести, при которой тонкодисперсная известь обволакивается песком. Эта реакция происходит с выделением тепла, что и требуется для нормального процесса прессования кирпича-сырца.
Полученная силикатная масса на ленте конвейера подается в приемный бункер пресса. Затем смесь в определенной дозировке поступает в сам пресс, в котором и формируется кирпич-сырец. В зависимости от заданного автоматического режима на выходе можно получить пазогребневые, пустотные кирпичи различного размера.
Качество силикатного кирпича во многом определяется показателями давления. Чем они выше, тем в кирпиче меньше отверстий и пустот, соответственно, возрастает плотность готового продукта. В составе силикатного кирпича не должно быть влаги или воздушных пустот, только вяжущее вещество должно соединять компоненты структуры, что будет обеспечивать наилучшее качество продукта на выходе. Процесс давления происходит при небольшой скорости и должен быть постепенным и плавным, поскольку резкое давление может разрушить структуру кирпича.
Кирпич-сырец с ленты конвейера отбирается специальным механизмом захвата автомата-укладчика, а затем укладывается в зависимости от заданного режима на автоклавные вагонетки.
Дальше происходит автоклавная обработка. В автоклав поступают вагонетки с кирпичом-сырцом. Их количество зависит от размеров автоклава. После этого крышка автоклава плотно закрывается, и давление плавно повышается за 2,5 часа. Затем выдерживается необходимая температура и давление еще 7 часов. Также плавно в течение 1,5 часов давление снижается и открывается крышка другого конца автоклава. Процесс автоклавирования занимает примерно 12 часов.
Разгрузка вагонеток ведется захватным механизмом козлового крана, используются на данном этапе и вилочные автопогрузчики. После чего готовая продукция упаковывается.
Быстрая связь с нами
Китай 10-(86)-139-1003-6529
Россия 8 903 651-64-08
Все наши контакты →