Толщина слоя грунтовки металла по снип

Оценка качества нанесения лакокрасочных изоляционных (антикоррозионных) покрытий

Металлические конструкции являются одним из важнейших строительных материалов, служащим для возведения несущих и ограждающих элементов зданий и сооружений. Для защиты металлических конструкций от коррозии большое распространение получили краски (эмали), лаки и грунтовки.

Нанесение грунтовки позволяет создать на металлической поверхности тонкую пленку, которая предохраняет материал от внешних воздействий, улучшить адгезию поверхности и нанесенного впоследствии основного слоя лакокрасочного покрытия (ЛКП), обеспечить хорошее качество нанесения покрытия, а также его экономию.

Эмаль создает стойкое антикоррозионное покрытие черных и цветных металлов, надежно защищает от механических повреждений, воздействия воды, ГСМ, и других факторов.

Подготовка поверхности перед окрашиванием играет важную роль в обеспечении долговечности всего лакокрасочного покрытия. Недостаточная подготовка поверхности металла перед окрашиванием вызывает ухудшение сцепления покрытия с основанием (адгезия) и развитие под покрытием коррозионных процессов.

Так же большое влияние на долговечность лакокрасочного покрытия оказывает толщина защитного слоя. Толщина лакокрасочного покрытия, обеспечивающая противокоррозионную защиту, должна быть достаточно большой. Толщина покрытия влияет на скорость проникновения агрессивных сред к поверхности металла. Вместе с тем существует мнение, что не всегда наращивание толщины покрытия приводит к повышению его противокоррозионных свойств. При значительной толщине покрытия могут возникать внутренние напряжения, приводящие к расслаиванию. Толщина покрытий должна гарантировать отсутствие капиллярной проницаемости.

Следовательно, для надежной защиты металлических конструкций от коррозии необходимо контролировать толщину защитного слоя ЛКП заданную проектной документацией, сцепление (адгезия) ЛКП с защищаемой поверхностью, отсутствие дефектов и повреждений ЛКП.

Поэтому специалистами ГБУ «ЦЭИИС» в рамках работы 1.4.2 «Оценка соответствия качества нанесения лакокрасочных изоляционных (антикоррозионных) покрытий требованиям технических регламентов и проектной документации» проводится:

• визуальное обследование на предмет наличия видимых дефектов (вздутия, нарушения сплошности, неравномерная толщина слоев) в соответствии с СП 72.13330.2016 и СНиП 3.04.03-85;
• толщинометрия защитного слоя лакокрасочного покрытия металлоконструкций зданий и сооружений, с помощью вихретокового и ультразвукового толщиномера в соответствии с ГОСТ 31993-2013; и ГОСТ Р 55614-2013

• определение сцепления (адгезии) лакокрасочного покрытия с защищаемой поверхностью методом решетчатых надрезов с помощью адгезиметра РН в соответствии с ГОСТ15140-78.

По результатам анализа выявленных нарушений при выполнении работы 1.4.2 «Оценка соответствия качества нанесения лакокрасочных изоляционных (антикоррозионных) покрытий требованиям технических регламентов и проектной документации» установлено, что наиболее распространенными дефектами являются: механические повреждения лакокрасочного покрытия и защищаемой поверхности, включения под лакокрасочным покрытием, потеки и нарушения сплошности.

В 2020 году специалистами ГБУ «ЦЭИИС» было выполнено более 30 работ по оценке соответствия качества нанесения лакокрасочных изоляционных (антикоррозионных) покрытий требованиям технических регламентов и проектной документации. По результатам выполненных работ специалистами Органа инспекции ГБУ «ЦЭИИС» были подготовлены экспертные заключения и в установленном порядке направлены в Комитет государственного строительного надзора города Москвы.

Для обеспечения надежной защиты металлоконструкций от коррозии необходимо соблюдение технологии нанесение защитных лакокрасочных покрытий, а также контроль толщины защитного слоя и сцепления (адгезия) с защищаемой поверхностью.

ведущий инженер-эксперт
Отдела обследования и экспертиз, несущих
и ограждающих конструкций ГБУ «ЦЭИИС»
С.В. Митин.

Огнезащитная краска по металлу ОД-554

Назначение

Принцип действия

Краска ОД-554 обеспечивает предел огнестойкости стальных конструкций до 120 минут.

При воздействии высоких температур огнезащитное покрытие увеличивается в объеме, образуя теплоизолирующий слой, защищающий окрашенную поверхность от воздействия пламени и высоких температур. Покрытие на основе краски повышает предел огнестойкости металлических конструкций, который удостоверяется сертификатами пожарной безопасности.

Описание материала

Технические характеристики

Технология нанесения

Подготовка поверхности:

Металлические конструкции должны быть подготовлены в соответствии со СНиП 2.03.11 «Защита строительных конструкций от коррозии» и СНиП 3.04.03 «Защита строительных конструкций и сооружений».
Металлическая поверхность должна быть очищена от ржавчины и других загрязнений, старого лакокрасочного покрытия методом абразивоструйной очистки или ручным способом (с помощью шлифовальной шкурки, металлических щеток).
При необходимости поверхность металлических конструкций должна быть обезжирена растворителем 646 или раствором моющих средств (КМ-1, КМ-2).
Перед нанесением краски ОД-554 поверхность металлических конструкций должна быть защищена одной из следующих грунтовок:

• ГФ-021 (ГОСТ 25129);
• ФЛ-03К, ФЛ-03Ж (ГОСТ 9109);
• ЭП-0010 (ГОСТ 10277);
• Яркор-02 (ТУ 2312-271-05011907-2004);
• АС-012 (ТУ 2312-026-78179690-2008);
• допускается применение антикоррозионных грунтовок на основе эпоксидных, полиуретановых, винилхлоридных, акриловых связующих.

Нанесение и сушку покрытия грунтовки проводят в соответствии с НД на грунтовку. Толщина антикоррозионной грунтовки должна не менее 50 мкм. Выдержка покрытия грунтовки перед нанесением краски до степени 5 по ГОСТ 19007— не менее 24 часов.
Перед нанесением краски ОД-554 поверхность должна быть сухой, свободной от грязи, пыли, жира, масел и веществ, препятствующих адгезии.

Подготовка краски:

Краска огнезащитная поставляется в виде, готовом для применения.
Перед применением краску необходимо предварительно выдержать при температуре 15-20 °С в течение не менее 20 часов, затем перемешать до однородной массы и полного исчезновения следов расслоения, при необходимости для разбавления краски применяется ксилол, ортоксилол или толуол. Продукция размешивается до требуемой вязкости, но не более 3 % от массы краски.

Нанесение краски:

Краску наносят на поверхность методом безвоздушного распыления, а также кистью или валиком.
При использовании метода безвоздушного распыления рекомендуется использовать оборудование со следующими параметрами: рабочее давление — 180-250 атм., диаметр используемого сопла — 0,45-0,66 мм (0,17-0,25 дюйма), диаметр подающего шланга — 10 мм, угол распыления — 20-40. Перед нанесением огнезащитной краски с агрегатов высокого давления рекомендуется снять фильтры грубой и тонкой очистки.
Окрасочные работы должны проводиться при температуре окружающей среды не ниже минус 5 °С и влажности не более 80%, при отсутствии воздействия атмосферных осадков.
Температура окрашиваемой поверхности при нанесении* покрытия и сушке должна быть на 3 °C выше точки росы для предотвращения образования конденсата.

Краску наносят в несколько слоев (в зависимости от требуемой толщины и способа нанесения) с промежуточной сушкой между слоями не менее 4 ч при температуре (20±2) °С. Время межслойной сушки зависит от температуры, относительной влажности воздуха и толщины покрытия и может быть увеличено до 24 часов. Продолжительность сушки при других температурах определяется по степени отверждения покрытия: при прикосновении на покрытии не должен оставаться след.

При нанесении краски толщина мокрой пленки не должна превышать 0,6-0,7 мм, что соответствует 400-500 мкм высушенной пленки*.
*Рекомендуется для улучшения адгезии с грунтовочным покрытием первый слой огнезащитного состава наносить толщиной 100-200 мкм.

Общая толщина огнезащитного покрытия после высыхания должна соответствовать требуемому пределу огнестойкости и приведенной толщине металла.

Толщина покрытия краски для обеспечения различных пределов огнестойкости:

* Расход указан без учета потерь при нанесении.

Теоретический расход краски на 1 мм толщины высушенного покрытия составляет не менее 1,65 кг/м 2 без учета технологических потерь. Практический расход зависит от конфигурации защищаемой конструкции, метода нанесения и может увеличиться на 5-20 %.
Время, необходимое для набора эксплуатационных свойств покрытия, составляет 96 часов при температуре (20±2) °С и относительной влажности воздуха 80 %.

Для повышения защитно-декоративных свойств покрытия допускается нанесение на огнезащитную краску алкидных, уралкидных, эпоксидных, винилхлоридных, полиуретановых или водно-дисперсионных и водоразбавляемых ЛКМ.
Перед нанесением защитно-декоративного покрытия выдержка последнего слоя огнезащитной краски должна составлять не менее 24 часов при температуре +20 °С и относительной влажности 65 %.
Оборудование и инструменты, используемые в работе, должны быть промыты растворителем (ортоксилолом или ксилолом) до полного удаления краски.

Контроль качества покрытия

Контроль качества работ по нанесению огнезащитного покрытия на металлоконструкции осуществляется при выполнении каждой операции.
Качество подготовки поверхности проверяют визуально. Толщину антикоррозионного покрытия контролируют с помощью магнитного толщиномера.

Качество огнезащитного покрытия после высыхания контролируют визуально. При этом проверяют целостность покрытия, отсутствие отслоений, трещин. Толщину сырого слоя огнезащитного покрытия сразу после нанесения краски ОД-554 измеряют с помощью измерительной гребенки. Толщину сухого покрытия контролируют с помощью магнитного толщиномера с погрешностью измерения не более 0,01 мм. Измерение толщины покрытия производят по поверхности металлоконструкций с интервалом в 1 метр.

Все дефекты, обнаруженные при контроле, должны быть устранены.
Необходимо проводить периодические осмотры, не реже 1 раз в год, на наличие видимых дефектов покрытия. По результатам проверки составляется Акт проверки технического состояния. В случае обнаружения дефекта, необходимо произвести ремонт покрытия.

Ремонт огнезащитного покрытия

Требования безопасности

Краска является токсичным и пожароопасным материалом, что обусловлено свойствами растворителей, входящих в ее состав.
Контроль количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны на рабочем месте должен быть организован по ГОСТ 12.1.005.
Возможные пути поступления вредных веществ в организм: ингаляционный и через кожные покровы.

Все работы, связанные с производством, испытанием и применением краски, должны производиться в помещениях при постоянно работающей местной вытяжной и общей приточно-вытяжной вентиляции по ГОСТ 12.4.021, обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны производственных помещений, содержание вредных веществ в которых не должно превышать установленных предельно допустимых концентраций по ГН 2.2.5.1313 с учетом однонаправленного действия и ориентировочных безопасных уровней воздействия вредных веществ в воздухе рабочей зоны (ОБУВ) по ГН 2.2.5.2308.

При производстве, испытании и применении краски должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.005, СП 2.2.2.1327, Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств», утвержденных приказом Ростехнадзора от 11.03.2013 № 96, Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности химически опасных производственных объектов», утверждённых приказом Ростехнадзора от 21.11.2013 №559. «Санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей», а также типовые правила пожарной безопасности промышленных предприятий.

При выполнении работ по повышению предела огнестойкости металлоконструкций следует руководствоваться требованиями СНиП 12-4-202 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство» и правилами техники безопасности, действующими на объекте.

При работе с оборудованием, предназначенным для перемешивания и нанесения краски ОД-554, необходимо соблюдать требования безопасности, предусмотренные в инструкциях по эксплуатации данного оборудования.
Работники, связанные с подготовкой и нанесением краски, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011.
Работающие с краской должны проходить предварительные при поступлении на работу и периодические медицинские осмотры.

При попадании краски ОД-554 на открытые участки кожи ее необходимо смыть под струей воды и смазать кожу защитным кремом.
При попадании ОД-554 в глаза немедленно промыть их струей воды и обратиться к врачу.

Во время работ по подготовке и нанесению краски ОД-554 запрещается курить и принимать пищу.

Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение краски осуществляется по ГОСТ 9980.5.
Транспортировка возможна всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок на данном виде транспорта.

Краску хранят в плотно закрытой таре. Допускается хранение материала при температуре ниже 0 °С.

Защита стальных строительных конструкций от коррозии. Толщина слоя и общее количество слоев.

Работаю на работе конструирую конструкции моделирую модели

ДЗМК Инж-конструктор МК-КМД И.О. главного конструктора

Работаю на работе конструирую конструкции моделирую модели

Работаю на работе конструирую конструкции моделирую модели

Работаю на работе конструирую конструкции моделирую модели

там и КМ совсем другой, чем под покраску) и требования к качеству м/к.
а по сути всегда писали степень очистки поверхности, марку грунта и толщина «не менее . » обычно 60 или 80 мкм ГФ-021.

стройка — наше все

Может ли кто сказать — с пониманием того, что грунт не предназначен для самостоятельной АКЗ — но! — вот взяли покрыли в 3 слоя общей толщиной от 120 до 150мкм металл фальшпола.

будет ли такая система являться АКЗ.

и насколько критично для эксплуатации в сухом невентилируемом пространстве? (под металлом ж/б перекрытие, над — ЦСП с керамической плиткой)

Может ли кто сказать — с пониманием того, что грунт не предназначен для самостоятельной АКЗ — но! — вот взяли покрыли в 3 слоя общей толщиной от 120 до 150мкм металл фальшпола.

будет ли такая система являться АКЗ.

и насколько критично для эксплуатации в сухом невентилируемом пространстве? (под металлом ж/б перекрытие, над — ЦСП с керамической плиткой)

стройка — наше все

Меня больше интересует теоретическая сторона вопроса.. А именно — может ли бОльшая толщина грунтовочного покрытия (а насколько я понимаю, у покрытия грунтовки высокая пористость именно для увеличения адгезии последующих слоев) компенсировать эту самую пористость.

ну на мой теоретический и не осведомленный взгляд — должна компенсировать. Но чувствую, проверить можно только практическим опытом. Может быть и дойдет до этого, поскольку возник спор в коллективе.

Заказчик сам просит не обращать внимания на такие мелочи, как МК фальшпола.

Технические условия для подготовки бетонного основания открытой спортивной площадки

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

для подготовки бетонного основания открытой спортивной площадки

1. Подготовка грунтового основания.

1.1. Все работы по удалению растительного покрова, уплотнение грунта и планирование должны производиться с учетом требований СНиП 3.02.01-87. Уплотнение и планировка площадки с учетом того, что вся поверхность основания должна быть ровной, а уклон готового основания составляет не менее 1,5 см на каждые 3 м длины в сторону уклона поверхности.

1.2. Слой 1 — спланированный и уплотненный грунт. Устройство подстилающего слоя должно осуществляться путем послойной расстилки и уплотнения грунта Уплотнение грунтов следует производить при влажности, близкой к оптимальной (табл. 1 СНиП 3.06.03-85). Способ уплотнения в каждом конкретном случае следует выбирать в зависимости от вида грунтов и руководствоваться СНиП. Плотность грунта после уплотнения слоя не должна быть меньше установленной требованиями СНиП 2.05.02-85. Коэффициент плотности не менее 0,85.

1.3. Слой 2 — песок. Выровненный и уплотненный слой песка (10 см). Уплотненный песок следует обработать спецсредствами для стерилизации (санация).

1.4. Слой 3 — щебень. На спланированный и уплотненный песок укладывается слой щебня или гравия фракция 20-40 мм, толщина слоя 15 см, со степенью уплотнения не менее 85%.

1.5. Слой 4 — клинец. Для обеспечения долговечности конструкции, укладывается слой щебня, фракция 5-20 мм, толщиной 5 см, степень уплотнения не менее 85%.

1.6. Слой 5 — гидроизоляция. При умеренной влажности грунта в качестве разделительного слоя под бетонное основание достаточно одного-двух слоев полиэтиленовой пленки с минимальным нахлестом 15 см. Толщина пленки 120 – 150 мкм.

2. Конструкция бетонного основания (СНиП 3.03.01-87).

2.1. Класс бетонной смеси В15 (М 200).

2.2. Толщина бетонного слоя должна быть не менее 10 см.

2.3. Армирование – в соответствии с проектом в зависимости от физических свойств грунтов. Рекомендуется в любом случае применять минимальное армирование – сетку с диаметром проволоки 5 мм и ячейкой 15 х 15 см. Допускается замена армирования, путем добавления в бетон металлической фибры (применение фибробетона).

2.4. Вяжущее – портландцемент М400.

2.5. Величина воздухововлечения до 8% по объему бетона.

2.6. Заполнители для бетона применяются фракционированными и мытыми, но не крупнее 2,5 см.

2.7. Деформационный шов шириной 2,5 см должен находиться посредине кортов (по линии сеток) с заполнением в соответствии со строительными нормами. При устройстве основания для закрытых спортплощадок, рекомендуется выполнять деформационный шов по периметру сооружения шириной 2,5 см. Для снятия поверхностных напряжений выполняют нарезку бетона на карты усадочным швом (определяется проектом). Глубина нарезки 20-30 мм, ширина 5-6 мм. Ее обеспыливают, обрабатывают праймером и заполняют герметиком.

2.8. Поверхностный слой бетона не должен иметь посторонних включений, влажность бетонного основания не более 5%.

3. Укладка бетонных смесей, выдержка, уход за бетоном.

3.1. Все работы по укладке бетона должны вестись с учетом требований СНиП 3.03-87.

3.2. Покрытие и основание смесей следует устраивать в сухую погоду при температуре окружающего воздуха весной и летом не ниже +5 С, осенью не ниже +10 С.

3.3. В начальный период твердения бетона (7-10 суток) его необходимо защищать от попадания атмосферных осадков или потерь влаги, в последующем поддерживать температурно–влажностный режим с созданием условий, обеспечивающих нарастание его прочности.

3.4. В начальный период твердения бетона поверхность необходимо обработать заглаживающей машиной типа «вертолет» для удаления поверхностной пленки (поверхность должна быть перетерта).

3.5. При отступления от заданных параметров выравнивание рекомендуется осуществлять наливными самовыравнивающимися смесями типа Эмако-90, Бирсс-34Н, Ветонит 4000, Анкер 2, Эмфисоль FS 30, IBOLAKA, Крепс РВ и другие, с учетом области их применения для наружных или внутренних работ.

3.6. Для ухода за бетоном следует применять пленкообразующие материалы типа ПМ или песок, который укладывают слоем 4-6 см и поддерживают его во влажном состоянии.

3.7. Закладные детали для стоек сеток размечаются и устанавливаются по месту перед началом укладки спортивного покрытия.

3.8. Выдержка основания до нанесения спортивного покрытия не менее 28 суток при нормальных погодных условиях.

4. Требования к поверхности бетонного основания.

4.1. Поверхность должна иметь уклон не менее 1,5 см на каждые 3 м в сторону отвода воды.

4.2. Ровность поверхности покрытия проверяется 3-х метровой рейкой или правилом. Допускаются просветы до 3 мм на каждые 3 м длины в любом направлении (СНиП 3.04.01-87 табл.17, 20).

Для отвода воды с поверхности покрытия по периметру спортплощадки должен быть дренаж, конструкция которого определяется проектом для каждого конкретного случая.

6. Скрытые работы.

В случае возведения основания под воздухоопорную или арочную конструкции в процессе подготовки основания должны освидетельствоваться и актироваться следующие виды работ: земляные работы (планировка и уплотнение земляного полотна); работы по устройству подстилающих слоев (планировка и уплотнение); арматурные работы (монтаж армирующей сетки); бетонные работы (устройство бетонного основания). Результаты скрытых работ оформляются актами освидетельствования скрытых работ по форме, установленной Приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 26.12.2006 г. N 1128 (Приложение №3). Поставщик в приемке скрытых работ не участвует.

Толщина слоя грунтовки металла по снип

Качественная подготовка поверхности металла к покрытию лакокрасочными материалами — одно из основных условий надежной антикоррозионной защиты. Не случайно ЦНИИПСК им. Мельникова, ведущий институт металлостроительства в России, разрабатывая СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии», включил в него обязательное требование о необходимости проведения очистки поверхности от прокатной окалины и ржавчины перед нанесением защитных ЛКМ.

В настоящее время антикоррозийную обработку металлических изделий в большинстве случаев выполняют с помощью лакокрасочных материалов. Такую защиту получают 90% изделий из металла. Причина столь широкого применения ЛКМ во всех отраслях экономики – легкость их нанесения, длительный срок службы покрытий, получаемых с их помощью (иногда до 25 лет без возобновления), а также способность придавать декоративный внешний вид конструкциям. Однако срок службы покрытий зависит от многих факторов, основными из которых являются качество подготовки (очистки) поверхности металла перед нанесением ЛКМ, их вид, тщательность соблюдения технологии. Наибольшее влияние на долговечность защитных покрытий оказывает исходное состояние поверхности: наличие прокатной окалины и ржавчины; наличие загрязнений, её шероховатость.

Действующим российским нормативным документом (СНиП 2.03.11-85, гл. «Металлические конструкции») устанавливаются требования к очистке поверхности стальных конструкций от прокатной окалины и ржавчины перед нанесением защитных покрытий. Качество очистки идентифицируется в соответствии с ГОСТ 9.402.2004 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию». В этой связи различают 4 степени очистки:

Международный стандарт ИСО 8501-1:1988 «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности» также предусматривает 4 степени очистки поверхности сухим абразивным струйным способом со следующими характеристиками показателей.

Требования к качеству очистки поверхности возрастают с повышением степени агрессивного воздействия среды в условиях эксплуатации металлоконструкций. Если они эксплуатируются в неагрессивной и слабоагрессивной средах, то должны быть очищены не ниже 3-ей по ГОСТ 9.402.2004, в средне- и сильноагрессивных средах – до степени 1-2. Не допускается эксплуатация в атмосферных условиях металлоконструкций, очищенных до степени 4, то есть когда более чем на 5% поверхности имеется прокатная окалина. С повышением степени очистки от прокатной окалины и ржавчины срок службы лакокрасочных покрытий увеличивается, иногда в несколько раз, в зависимости от примененного способа очистки поверхности. К примеру, долговечность 4-слойного антикоррозийного покрытия (2 слоя грунтовки и 2 покровных слоя) толщиной 180мкм составит в зависимости от способа подготовки поверхности металлопроката (в годах):

— удаление ржавчины ручным способом ……. 4
— травление …………………………………. 6
— пламенная обработка ………………………… 7
— пескоструйная (дробеметная) обработка…… 8,5

В 2009 году специалисты ЦНИИПСК им. Мельникова ознакомились с работой автоматизированных немецких линий дробеметной очистки и грунтования проката RŐSLER, установленных в сервисных металлоцентрах ОАО «ИНПРОМ». В их присутствии была произведена очистка и грунтование листового проката, замкнутого сварного профиля и трубы, на которых имелись значительные загрязнения, окалина и ржавчина. Металлопродукция, уложенная на приемный рольганг, в автоматическом режиме поступала в проходную камеру обогрева с принудительной вентиляцией, где нагревалась до температуры 35ºС (максимальная температура в камере может достигать 280ºС, её параметры задаются в зависимости от толщины обрабатываемого металлопроката и количества влаги на нем).

Рис. 1. Металл на входном рольганге

Далее прокат плавно перемещался в камеру дробеметной очистки, в которой обрабатывался дробью, вылетавшей из шести дробеметов. Турбины разгоняют дробь до скорости 100м/сек., после такой мощной «бомбардировки» высокая степень чистоты поверхности обеспечена.

Рис. 2. Очищенный металл

Последующим осмотром специалистами установлено, что на очищенной поверхности проката отсутствуют какие-либо загрязнения, окалина и ржавчина, достигается 2 степень очистки по ГОСТ 9.402.2004 (или Sa 2½ по ИСО 8501-1:1988), что полностью соответствует требованиям СНиП 2.03.11-85 и прочей нормативно-технической документации. После дробеметной камеры металлопрокат передвигается по промежуточному рольгангу в камеру покраски, где покрывается со всех сторон высококачественной консервационной грунтовкой HELIOS, HEMPEL или ЭМЛАК. Результатами климатических испытаний образцов покрытий на основе названных грунтовок установлено, что прогнозируемый срок их службы в условиях умеренного и холодного климата составляет не менее 2 лет! Названные грунтовки являются подосновой под большинство систем антикоррозийных покрытий.

Рис. 3. Металл, покрытый антикоррозийным грунтом

Важно отметить, что на линии RŐSLER временной разрыв между процессами очистки и грунтования составляет всего 3-5 минут, в этот короткий промежуток не происходит активного окисления металла, так называемой вторичной коррозии. А что, как правило, происходит на стройплощадках, на которых металлопродукцию чистят и покрывают ЛКМ? «Очищенный» кустарным способом металл, в течение нескольких дней может ожидать покраски, а в это время активно идет коррозийный процесс. В итоге стальное изделие красят, и через год-другой уже подпленочная коррозия съедает металл. Изделие приходится чистить и красить заново, теряя деньги и время.

Конечно, вечных конструкций не бывает, но строгое соблюдение требований соответствующих СНиПов и ГОСТов, обращение к передовым технологиям очистки и нанесения защитных лакокрасочных материалов может значительно продлить срок их службы, обеспечить надежное антикоррозийное покрытие. Специалисты сходятся во мнении, что к этому вопросу нужно подходить очень ответственно. День за днем состояние незащищенной металлоконструкции будет приближаться к критической отметке, за которой последует её разрушение, значительные материальные, а не редко и людские потери. Это очень актуально в свете последних техногенных катастроф. Можно сказать, что коррозия – «головная боль» экономики.

Сегодня сервисные металлоцентры, располагающие высокотехнологичным специальным оборудованием, предлагают свои решения этой проблемы. Металл, очищенный и грунтованный на автоматизированных линиях, получает надежное антикоррозийное покрытие, срок службы которого значительно превышает срок службы покрытий, выполненных иными способами.

• » ИКЕА Закупочные услу.
• » МеталлСервис
• » БелЗАН МЕТ
• » Техмастер
• » ООО «ЛУКОЙЛ-Технологии»
• » Металлические Порошки Юг
• » Промресурс

ЖАРОПРОЧНЫЕ СТАЛИ И СПЛАВЫ:
ХН78Т (ЭИ435), ХН77ТЮР (ЭИ437), ХН75МБТЮ (ЭИ602), ХН70Ю (ЭИ652), ХН68ВМТЮК ВД (ЭП693 ВД), ХН67МВТЮ ВД (ЭП202 ВД), ХН65ВМБЮ ВИ (ЭП914 ВИ), ХН60ВТ (ЭИ868), СВ-06Х15Н60М15, ХН56ВМТЮ (ЭП199), ХН45МВТЮБР(ЭП718ИД), ХН45Ю (ЭП747), ХН38ВТ (ЭИ703), ХН35ВТ (ЭИ612), ХН35ВТЮ (ЭИ787), 10Х11Н23Т3МР (ЭП33ВД), 45Х14Н14В2М (ЭИ69) и др.

ТИТАН:
ВТ1-00, ВТ1-0, ВТ3-1, ВТ5, ВТ5-1, ВТ6, ВТ8, ВТ9, ВТ14, ВТ16 , ВТ20, ВТ22, ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, ПТ3В, 3М, ПТ7М, 2В и др.

БРОНЗА:
БрБ2, БрБНТ, БрКМц3-1, БрОФ, БрОЦ4-3 и др.

НИКЕЛЬ:
НП0, НП1, НП2, НПА, НВ3, НВ3в и др.

МЕДНО-НИКЕЛЕВЫЙ СПЛАВЫ:
МН19, НМЖМц28-2.5-1.5, МНМц43-0.5 и др.

БЫСТРОРЕЖУЩАЯ СТАЛЬ:
Р6М5, Р9К5, Р18 и др.

ВОЛЬФРАМ И ЕГО СПЛАВЫ:
ВА, ВЛ, ВРН, СВИ, ВНЖ, ВР5/20, ВР20, ВР27 и др.

МОЛИБДЕН И ЕГО СПЛАВЫ:
МЧ, МШВ, МР47, МВ-50 и др

НИОБИЙ:
НбШ,Нб-1, НбЦ, НбП-б и др.

ТАНТАЛ:
ТВЧ, ТАВ10 и др.

ЦИРКОНИЙ:
Э100, Э110, Э125, йодидный, и др.

КОБАЛЬТ:
К0,К1, К2 и др.

Только бесшовные, длиной от 3-метров.

Также закупаем лежалые теплообменники с нержавеющими трубами, вырезку из теплообменников по вышеуказанным маркам стали.

Тел: 8-902-47-24-207, 8-919-453-83-45

Лист ЭИ868
1,0мм/1,2мм/1,4мм/1,8мм/2,2мм/6мм раскрой 710-1500х1420-3000мм

Лист ЭП609
1мм/1,2мм/2,2мм раскрой 710-1500х1420-3000мм

Лист ЭП648ВИ
0,8мм/1,0мм/1,5мм раскрой 710-1500х1420-3000мм

Лист ЭП718ИД(ВД)
2мм/4мм раскрой 710-1500х1420-3000мм

Лист 435
2мм/2,5мм/3мм/4мм раскрой 710-1500х1420-3000мм

Лист ЭИ268
2мм/12мм раскрой 710-1500х1420-3000мм

Лист ЭИ962
1мм/1,8мм раскрой 710-1500х1420-3000мм