Технологическая линия полусухого прессования кирпича

Технологическая линия полусухого прессования кирпича

В 1995 г. были начаты научно-исследовательские работы по изучению глинистого сырья Себряковского месторождения на предмет возможности получения из него керамического кирпича (карьер сырья находится в 3 км от комбината). В результате исследований, проведенных во ВНИИстроме, было установлено, что пластическим способом формования получить качественный керамический кирпич из этого сырья практически невозможно. Вместе с тем, используя последние достижения научных исследований ВНИИстрома по полусухому способу формования сырца, удалось получить керамический лицевой кирпич марки 125—250 с морозостойкостью не менее 50 циклов.

Отличие технологии полусухого прессования от традиционной пластического формования заключается в упрощенной схеме приготовления сырьевой смеси. Кроме того, оборудование для оснащения линии подготовки пресс-порошка менее энерго- и металлоемко. Полусухое прессование облегчает одну из наиболее сложных и длительных стадий технологического процесса — сушку. Получаемый кирпич имеет более четкие грани и углы, что позволяет использовать его как лицевой материал.

Кирпич по своим качественным показателям не уступает традиционному керамическому кирпичу пластического формования. Благодаря простоте технологии и оборудования себестоимость кирпича полусухого прессования на 15-20% ниже себестоимости кирпича пластического формования.

После разработки технологического регламента были начаты работы по проектированию завода керамического кирпича полусухим способом прессования для Себряковского комбината асбестоцементных изделий. В августе 1995 г. комбинат приступил к демонтажу оборудования, имеющегося в бывшем цехе, по окраске плоского шифера и устройству фундаментов под технологическое оборудование кирпичного производства.

С целью сокращения сроков ввода в эксплуатацию кирпичного завода проектирование, строительство и закупка оборудования осуществлялись практически одновременно. В результате слаженной работы всех фирм, участвовавших в создании завода, в июне 1997 г. из тоннельной печи вышла первая вагонетка обожженного керамического кирпича полусухого прессования, полученного по нетрадиционной технологии. К концу 1997 г. завод практически достиг проектной мощности, при этом выход лицевого кирпича составил около 95%.

В процессе освоения технологической линии возникли проблемы, которые практически не освещались в технологии керамического кирпича полусухого прессования. Так, выяснилось, что относительная влажность теплоносителя, подаваемого в сушилки, оказывает не меньшее влияние, чем при пластическом способе формования. При снижении относительной влажности теплоносителя в зимний период ниже 65% на первых стадиях сушки сырца на нем появлялись сушильные трещины. Причем характерно то, что при выходе сырца из сушилок при его остаточной влажности 3—4% трещины становятся невидимы. Однако в процессе обжига трещины опять раскрываются и выход лицевого кирпича не превышает 20%.

Для регулирования влажности теплоносителя, независимо от времени года, нами разработан способ его увлажнения. Суть метода заключается в том, что в воздухопровод отбора теплоносителя из зоны охлаждения тоннельной печи подается в необходимом количестве вода. Ввиду того, что температура в воздухопроводе превышает 250°С, происходит интенсивное испарение воды, и как следствие, влажность теплоносителя, подаваемого в сушилки, повышается до необходимых значений. Количество подаваемой в воздухопровод воды регулируется специально разработанной системой.

Установлено, что для исключения образования трещин на сырце в начальный период сушки относительная влажность подаваемого в сушилки теплоносителя, должна находиться в пределах 70—75%, а его температура на позициях входа сырца в сушилки не должна превышать температуру сырца на 5—7°С.

Керамический кирпич получают путем приготовления пресс-порошка заданного зернового состава с влажностью 7,5—7,8%, прессования сырца на прессах СМК-1085Б при удельном давлении не менее 20 МПа, сушки и обжига сырца.

Принципиальная технологическая схема цеха по производству керамического кирпича полусухого прессования мощностью до 20 млн шт. условного кирпича в год приведена на рис. 1.

Особенности разработанной нами технологии полусухого прессования заключаются в следующем. На специально сконструированном комплексе на базе пресса СМ К—506 предусмотрен метод грануляции — как один из эффективных вариантов подготовки рыхлого глинистого сырья к сушке. Гранулирование исходного сырья перед сушильным барабаном обеспечивает улучшение условий сушки, снижение потерь с выносами (унос пыли), повышение однородности по химическому и минеральному составам глинистого сырья, размерам и влажности кусков, что в конечном счете способствует существенному повышению качества кирпича.

С целью обеспечения возможности автоматизации процесса сушки гранул и снижения удельных норм расхода газа также впервые на сушильном барабане была установлена специальная топка, разработанная по конверсии фирмой «ЭНЕРГОБУМПРОМ».

В технологическую схему приготовления пресс-порошка введена стадия механической активации массы в стержневом смесителе конструкции ВНИИстрома. Смеситель не только удовлетворительно гомогенизирует массу, но и обеспечивает уплотнение и частичную грануляцию порошковых масс. Последнее улучшает сыпучесть порошка и заполнение пресс-форм, облегчая прессование и получение качественных изделий.

Разработанная нами конструкция оснастки для прессования сырца со сквозными пустотами улучшает структуру и повышает морозостойкость кирпича.

Для получения лицевого кирпича сформованный сырец необходимо укладывать на обжиговые вагонетки на постель. Однако после выхода сырца из прессов его предел прочности при сжатии находится на уровне 4 МПа. При укладке сырца с такой механической прочностью на вагонетку нижние ряды, как правило, деформируются, что приводит к браку готовой продукции. Для исключения этого, также впервые на данном заводе, сырец после прессов сначала высушивается до остаточной влажности 3—4% на полках комплекса люлечной конвейерной сушилки, специально сконструированной фирмой СКБ «СТРОММАШ» (Москва). После выхода из сушилки предел прочности сырца повышается до 10 МПа. Такая высокая прочность сырца обеспечивает его полную сохранность на обжиговых вагонетках при укладке его на постель автоматами-садчиками.

Все технологические переделы, начиная от подачи глины в ящичные питатели и до выхода готового кирпича из тоннельной печи, полностью механизированы и автоматизированы. Система механизации и автоматизации технологических процессов разработана ОАО «ВНИИ-стром им. П.П. Будникова» и СКБ «СТРОММАШ».

В ноябре 2000 г. на ОАО «СКАИ» введен в эксплуатацию еще один аналогичный цех. В настоящее время они аналогов ни в России, ни за рубежом пока не имеют.

Основным изготовителем и поставщиком оборудования, в том числе и нестандартного, является Моги-левский завод «СТРОММАШИНА».

Основные показатели технологической линии

Мощность, млн шт. усл. кирпича . .до 20
Установленная мощность электродвигателей, кВт . .1200
Занимаемая площадь, включая крытый глинозапасник с месячным запасом сырья, м2, не более . .6000

Капитальные вложения для строительства технологической линии — 3,5 млн USD, что в 3—4 раза ниже стоимости зарубежных линий аналогичной мощности.

Керамический кирпич, в том числе лицевой, со сквозными технологическими пустотами имеет следующие технические характеристики. Марка по прочности 125—250. Марка по морозостойкости — не менее 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Способ — полусухое прессование

Способ полусухого прессования обеспечивает получение изделий более четкой формы. Незначительная влажность сырца позволяет в ряде случаев исключить самостоятельный и короткий процесс досушки, перенеся его в печь. Высокая прочность отформо-в-анного сырца позволяет в случае обжига в туннельных печах производить многорядную садку непосредственно на печные вагонетки, минуя ручной процесс перекладки с сушильных вагонеток на обжиговые, как это имеет место при способе пластического формования. [1]

Способ полусухого прессования применяют для однородных глин, не требующих добавок. Высушенную глину размалывают на бегунах с автоматическим отсевом, молотковой мельнице или дезинтеграторе1, а затем пропускают через сито ( зерна должны быть не более 1 мм) и направляют в бункер, где она вылеживается 24 — 28 час. Из бункера глина поступает а пресс. [2]

Способ полусухого прессования позволяет использовать малопластичные глины, сократить расход топлива на сушку сырца, снизить стоимость продукции. [3]

Способ полусухого прессования шамотного кирпича как и в производстве обыкновенного строительного кирпича за последние годы привлекает к себе большое внимание и применяется на многих заводах. Он имеет ряд преимуществ перед пластическим: отпадает необходимость допрессовки сырца, отформованные изделия можно в некоторых случаях после кратковременной подсушки подавать в печь для обжига, что ускоряет производство и удешевляет себестоимость продукции. [4]

Реже применяют способ полусухого прессования брикета . Качество такого брикета зависит от тщательности подготовки глины, ее влажности, мощности пресса и режима прессования. Брикет полусухого прессования обычно хуже спекается. [5]

Изготовляются по способу полусухого прессования , содержат не менее 75 % шамота. [6]

На формование кирпича-сырца способом полусухого прессования оказывают существенное влияние зерновой состав, влажность массы и прессовое давление. [7]

Фасадные керамические плитки изготовляют способами полусухого прессования и литья. Прессованные фасадные плитки применяют для облицовки наружных поверхностей панелей и крупных блоков, наружных стен кирпичных зданий, для отделки цоколей, лоджий, эркеров, фризов и других элементов зданий, подземных пешеходных переходов и транспортных проездов. Плитки литые применяют для наружной и внутренней облицовки стен жилых, общественных и промышленных зданий, балконных экранов, колонн, для монументально-декоративных работ. Не допускается применение литых плиток для облицовки цоколей и карнизов. [9]

Таким образом, для получения изделий способом полусухого прессования смесей на основе естественного фосфогипса необходимо введение нейтрализующей добавки в количестве, необходимом для содержания СаО т, равном 1 — 2 %, в зависимости от кислотности фосфогипса. Положительное значение имеет нейтрализация фосфогипса в высоковлажном состоянии, в аппаратах, в которых происходит тщательное перемешивание и воздействие истирающих усилий. [10]

Почему необходимо сушить глину в производстве кирпича способом полусухого прессования . Каковы технологические особенности сушки глины и какое оборудование применяется для этого. [11]

Одной из важнейших задач при получении изделий способом полусухого прессования является определение оптимальной влажности смеси. [12]

Шамотные, многошамотные и магнезиальные сырцы, приготовленные способом полусухого прессования , обладают достаточной механической прочностью, равной 1500 — 5000 кПа, и их можно сразу после прессования сажать на печные вагонетки. [13]

Мации способствует, при прочих равных условиях, замена пластичного формования способом полусухого прессования . [14]

При малопластичных, плохо размокающих, трудноперерабатывающихся или имеющих большую чувствительность к сушке глинах возможен способ полусухого прессования Изготовление тонкостенных изделий сложного профиля ( например, фасадных изделий) больших размеров и пустотностью при сложной шихте и большом проценте добавок ( до 30 — 50 %), требующих тщательной шихтовки и обработки массы, производят по наиболее сложной схеме — методом пластического формования с сухой подготовкой массы. При строительстве новых заводов способ производства устанавливают на основании всестороннего исследования глинистого сырья в лабораторных и полупроизводственных условиях с учетом использования местных материалов, например песка и отходов производства: шлака, опилок, паровозной изгари, угольной мелочи и др., которые служат отощающими и выгорающими добавками. [15]

Производство керамического кирпича (стр. 4 из 9)

Многорядовые (по высоте) туннельные печи, применительно к обжигу стеновой керамики, обладают крупным недостатком – большим перепадом температур по высоте, достигающим в зоне подогрева 420 0 С, который на участке максимальных температур уменьшается до 20-40 0 С. борьба с этим перепадом осуществляется главным образом путем рециркуляционных потоков газов («завес»), нагнетаемых вентиляторами как в зоне подогрева, так и в зоне охлаждения на нескольких позициях по длине печного канала. Борьба эта не всегда успешна.

Второй недостаток – трудности настройки аэродинамического режима

Лучшие условия эксплуатации туннельных печей достигается при наличии давления или разряжения в зоне обжига порядка 0,1-0,3мм вод.ст. и не выше 1 мм вод.ст. во избежание выбивания горячих газов и «горения» и быстрого износа вагонеток.

Совершенствование конструкций туннельных печей с целью увеличения обжигаемой физической массы изделий (увеличение теплоемкости), совершенствование горелок для развития длины факела, а также полноты сжигания жидкого топлива, улучшение теплоизоляции пода – все это приводит к определенным успехам, но не исключает необходимости разработки и совершенствования конструкций печей для однорядного скоростного обжига.

В конструктивном отношении современные туннельные печи обладают некоторыми особенностями. Конструкция свода плоская, что упрощает постройку печи, позволяет расширить печной канал и обеспечить работу автомата – укладчика. Толщина кладки стен туннельных печей снижена до 0,5м., благодаря применению огнеупорных блоков 30-40% пористости, наружная поверхность стен покрыта дюралюминием с хорошей отражательной способностью. Поверх свода помещена теплоизоляция в виде вспученного вермикулита. Кладку пода (на вагонетках) осуществляют из крупных огнеупорных фасонных блоков, изготовленных из пористого (30-40%) корундомуллитового кордиеритового или дистенового огнеупора, обеспечивающего огнеупорность, теплоизоляцию и постоянство объема.

Наблюдается тенденция увеличения ширины туннельной печи, что возможно при переходе на более совершенный способ сжигания топлива с получение длинного факела горения и равномерным развитием температурного поля.

Обжиг кирпича производят в печах периодического и непрерывного действия. В кирпичной промышленности из печей периодического действия применяют преимущественно камерные печи. Из печей непрерывного действия применяют главным образом кольцевые и туннельные.

Периодические печи используют для обжига кирпича на заводах малой мощности. Загрузка и разгрузка этих печей производится при сравнительно высоких температурах, что обуславливает тяжелые условия труда обслуживающего персонала. Камерные печи или горны отличаются значительной трудоемкостью обслуживания, большой неравномерностью температур по высоте печи.

Для обжига кирпича широко применяют кольцевые печи, которые, несмотря на то, что они изобретены в 1858г., широко используются и в настоящее время. Они отличаются высокой тепловой экономичностью, возможностью использования низкосортных видов топлива, перехода с одного вида топлива на другое без каких-либо значительных переделок, высокой удельной и общей производительностью.

Весьма существенным недостатком кольцевых печей является то, что в рабочей зоне садки и выгрузки (выставки) кирпича очень высокая температура: например, в рабочей зоне выгрузки температура в летние месяцы достигает 80 0 С и более. При этом садка и выгрузка кирпича производится вручную. На новых и реконструируемых кирпичных заводах строительство кольцевых печей не производится.

Туннельные печи имеют значительные преимущества перед печами периодического действия и кольцевыми печами. Садка кирпича-сырца на вагонетки туннельных печей и выгрузка обоженного кирпича с этих вагонеток производится вне печи, в нормальных температурных условиях, что значительно облегчает труд обслуживающего персонала и дает возможность механизировать трудоемкие процессы садки и выгрузки кирпича.

Технологическая линия для производства керамического кирпича полусухого прессования

Керамический кирпич получают путем приготовления пресспорошка заданного зернового состава с влажностью 7-9%, кратковременного прессования при удельном давлении не менее 20 мПа, сушки и обжига сырца.

Отличие технологии полусухого прессования от традиционной пластической формования заключается в упрощенной схеме приготовления сырьевой смеси. Кроме того, оборудование для оснащения линии подготовки пресспорошка менее энерго- и металлоемко. Полусухое прессование облегчает одну из наиболее сложных и длительных стадий технологического процесса — сушку. Получаемый кирпич имеет более четкие грани и углы, что позволяет использовать его как лицевой материал.

Кирпич по своим качественным показателям не уступает традиционному керамическому кирпичу пластического формования. Благодаря простоте технологии и оборудования себестоимость кирпича полусухого прессования на 15-20% ниже себестоимости кирпича пластического деформирования.

Особенности технологии полусухого прессования заключаются в следующем. Предусмотрен метод грануляции — как один из эффективных вариантов рыхлого глинистого сырья к сушке. Гранулирование исходного сырья перед сушильным барабаном обеспечивает улучшение условий сушки, снижение потерь с выносами (унос пыли), повышение однородности по размерам и влажности кусков, способствует повышению качества кирпича.

В технологическую схему приготовления преспорошка введена стадия механической активации массы в стержневом смесителе конструкции ВНИИстрома. Смеситель не только удовлетворительно гомогенизирует массу, но и обеспечивает уплотнение и частичную грануляцию порошковых масс. Последнее улучшает сыпучесть порошка и заполнение пресформ, облегчая прессование и получение качественных изделий.

Разработанная конструкция оснастки для прессования сырца со сквозными пустотами улучшает структуру и повышает морозостойкость кирпича.

Сушка сформованного сырца выполнена на люльках в роторно-конвейерных сушилках.

В качестве единственного сырьевого материала используют глинистые породы в том числе низкокачественные, а также отходы обогащения твердого топлива — угля.

Все технологические переделы, начиная от подачи глины в ящичные питатели и до выхода готового кирпича из туннельной печи, полностью механизированы и автоматизированы.

В августе 1997 года на Себряковском комбинате асбестоцементных изделий, г. Михайловка, Волгоградской области введен в эксплуатацию цех по производству керамического кирпича по предлагаемой технологии. В ноябре 2000 года там же введен в эксплуатацию ещё один аналогичный цех. В настоящее время они аналогов ни в России, ни за рубежом пока не имеют. В 2000 году линия запатентована.

Основные показатели технологической линии.

Керамический кирпич, в том числе лицевой со сквозными технологическими пустотами. Марка по прочности «125-300» Марка по морозостойкости — до 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания. Сейчас проводится работа по строительству таких технологических линий в различных регионах России и странах СНГ.

Технологическая линия производства лицевого керамического кирпича полусухого прессования

Техническая характеристика технологической линии

Технологическая линия позволяет производить керамический кирпич полусухого прессования, в т.ч. лицевой, до 40 млн. штук условных кирпичей в год практически из любого глинистого сырья. Все технологические переделы, начиная от подачи глины в ящичные питатели и до выхода готового кирпича из туннельной печи, полностью механизированы и автоматизированы. В основу разработки технологической линии заложены последние достижения научных исследований ВНИИСТРОМа по полусухому способу формования кирпича-сырца. Капитальные вложения для строительства линии без стоимости производственных корпусов и внешних сетей составляют 4,0-4,5 млн. долларов США. Все технологическое оборудование производится в России и Белоруссии. Технологическая схема производства кирпича включает:

КПБК-30

Комплекс по производству безцементного карбонатного кирпича «КПБК-30»

• Производительность 30 000 000 изделий в год
• Тип формовки — прессование
• Прочность кирпича М400
• Низкая себестоимость кирпича при элитном качестве
• Инновационные технологии

Комплектация комплекса «КПБК-30»

Комплекс подготовки сырья

Автоматический прессовый комплекс

Комплект пресс-форм для сотового кирпича

Комплект пресс-форм для пустотного кирпича под раскол

Манипуляторный комплекс садки и высадки кирпича

Комплект ЗИП для автоматической линии «КПБК-30»

Шеф-монтаж и пуско-наладка

Технология производства гиперпрессованного сотового кирпича — инновационный метод изготовления материала без обжига и сложной подготовки сырьевой смеси. Формование сотовых кирпичей — основной и самый важный этап всей технологической цепочки. Именно на этом этапе изделия приобретают свою геометрическую форму и свойственные им характеристики. Прессовое оборудование, входящее в состав производственного комплекса для гиперпрессованного кирпича «КПБК-30», работают по принципу так называемой холодной сварки, когда активированные мельчайшие фракции веществ соединяются между собой посредством воздействия на смесь высокого давления. Для повышения эффективности производства технология предполагает оптимизирование состава сырьевых смесей и режимов прессования.

Карбонизация – это процесс соединения извести с углекислым газом, в результате которого образуется карбонат кальция – известняк, то есть исходный материал, из которого была произведена известь. Карбонатный кирпич получается путём ускоренной карбонизации известкового вяжущего.

Преимуществами и особенностями нового карбонатного сотового кирпича высокой пустотности является сочетание стеновых и облицовочных качеств в одном изделии. Кирпич изготавливается с использованием специализированной оснастки, методом полусухого прессования по патентованной технологии. Сотовый кирпич при «облицовочном» качестве поверхностей по прочности соответствует марке 400 стенового кирпича.

Оборудование, входящее в комплекс «КПБК-30»:

• секция подготовка сырья
• автоматический прессовой комплекс, является запатентованными разработками завода «КАНОН».

Этапы производства

Подробнее

Технология производства карбонатного кирпича нашла воплощение в разработанном технологическом процессе, при котором производство кирпича происходит в несколько этапов:

Первый этап — подготовка пресс-массы. В него входит дозирование, смешивание, измельчение, увлажнение инертных компонентов, а также гашение и активация извести. Известь выступает в качестве вяжущего. Красителями могут быть любые пигменты, используемые для окрашивания бетонов, а также цветные горные породы, включая глину (ориентировочный состав для кирпича М150 пустотностью 30%: известь – 9%, наполнитель — 91%).

Второй этап — формование. Готовая масса поступает на участок прессования, где при давлении около 300 кг/см 2 формуется изделие.

Третий этап — происходит ускоренная карбонизация. Отформованные изделия подаются в камеру карбонизации, куда также попадает газ, содержащий повышенное количество СО 2 . В камере карбонизации при температуре около 60°С происходит соединение гидроксида кальция и углекислого газа (известь карбонизуется) с получением карбоната кальция (известняка), а изделие приобретает высокие эксплуатационные характеристики.

Рассмотрим возможности применения технологии на заводах, производящих известь, и на заводах, производящих силикатный кирпич.

Внедрение карбонатной технологии в рамках диверсификации производства силикатного кирпича решает следующие задачи:

• снижение себестоимости за счет исключения из технологического процесса автоклавной обработки;
• повышение качества выпускаемой продукции;
• расширение номенклатуры выпускаемой продукции;
• применение более дешевых, доступных и разнообразных сырьевых материалов.

Для производителей силикатного кирпича существует несколько уровней модернизации, которые можно рассматривать и как этапы постепенного развития.

Первый уровень модернизации предполагает, что весь технологический процесс, включая доставку кирпича сырца в автоклав, остается без изменений, а модернизация включает лишь переоборудование всех или части автоклавов в камеры карбонизации с подводом к ним дымовых газов из печи обжига извести или из котельной. Карбонизация изделий в камере занимает от 3 до 6 ч. В результате подобной модернизации исключаются энергозатраты на автоклавирование кирпича, появляется возможность использования более широкого перечня пигментов, происходит снижение выбросов СО 2 в атмосферу.

Второй уровень модернизации связан с полной или частичной заменой оборудования участка прессования, который формируется из следующих узлов:

• для предприятий, планирующих производить до 10 млн. шт. карбонатного кирпича в год предлагаются прессы полусухого прессования А300 и манипуляторы-укладчики;
• для предприятий, планирующих производить 15 млн. и более шт. карбонатного кирпича в год предназначен автоматический прессовый комплекс «Патриот» производительностью до 4 тыс. шт. кирпича в час. Этот этап обеспечивает повышение качества изделий и расширение номенклатуры за счет более широких технологических возможностей гидравлических прессов и оснастки.

Новый прессовый комплекс «КПБК-30» обладает уникальным технологическими возможностями. На нем можно производить как обычный кирпич, так и изделия типа «лего-кирпич», тротуарную плитку и кирпич с фасками на всех гранях.

Третий уровень модернизации — это полная или частичная замена (возможна и параллельная установка) оборудования для изготовления пресс-массы. Этот этап позволяет дополнительно получить ряд преимуществ:

• снижение энергоемкости подготовки пресс-массы;
• возможность существенного расширения перечня используемых инертных материалов (отсевов практически любых горных пород, промышленных отходов, шлаков, зол, шламов и др.);
• возможность использования инертных материалов с естественной окраской для снижения затрат на окрашивание изделий. Наиболее экономичные результаты получаются при использовании цветных известняков, мрамора и других пород с большим содержанием оксида железа и марганца, в том числе отходы обогащения железной руды или сама руда. В процессе карбонизации и эксплуатации практически любые красящие материалы сохраняют свои свойства;
• повышение практически всех эксплуатационных и декоративных характеристик благодаря новой технологии подготовки сырья.

Производителям извести предлагается поставка полностью или частично автоматизированной линии для выпуска высококачественного карбонатного кирпича, в технологии производства которого используется основной продукт завода – известь, а также отходы производства — углекислота, содержащаяся в дымовых газах. В качестве инертного материала лучше всего использовать отсев известняка или мрамора. Это дает возможность не только наладить производство качественного строительного материала, но и утилизировать отсевы камнедробления, имеющие ограниченное применение, отходы производства извести (голыш), а также снизить выброс СО 2 , повысив экологичность производства.

Предложенные схемы позволяют частично и поэтапно проводить модернизацию, не останавливая действующее производство, а компактность оборудования позволяет реализовывать компоновочные решения на существующих производственных площадях Заказчика.

Универсальность предложения состоит в том, что на предлагаемом оборудовании можно выпускать также и кирпич на цементном вяжущем, а универсальные прессы А300 и «КПБК-30» позволяют работать и с силикатной массой, производя кирпич различной пустотности высокого качества.

Работа с нашей компанией, как правило, начинается с изготовления тестовых образцов кирпича на нашем оборудовании и из сырья Заказчика бесплатно. Благодаря короткому технологическому циклу изготовление опытных образцов производится в присутствии Заказчика. Следующим этапом является разработка технологического регламента, определение перечня и характеристик необходимого оборудования.

В настоящее время компанией разработано и серийно выпускается оборудование для автоматизированных линий производительностью от 6 до 30 млн. шт. кирпича в год. Для производителей силикатного кирпича и извести предлагается проектирование и производство оборудования, исходя из технологических и экономических задач Заказчика.