Мат баланс производства кирпич

Материальный баланс производства

Материальный баланс и расходные нормы для получения готового продукта. Недостатки процесса фильтрования под вакуумом. Номенклатура лекарственных препаратов-кремов. Технологическая схема производства мази. Производство таблеток, капсул и микрокапсул.

Контрольная работа № 1 по промышленной технологии

Мат.баланс вариант 2

При производстве мази метилурациловой 10% получено 197,0 кг готового продукта, что соответствует выходу 98,5%. Составьте материальный баланс и определите расходные нормы для получения 150,0 кг готового продукта.

Unguentum Methyluracili 10% Состав: метилурацила 10 г 1 ч 10.0

Содержание метиурацила в 150,0 кг готового продукта :

Х — 150 Х = 7,61 кг

Материальные потери = 10,0 — 7,61 = 2,39

Уравнение на цинка оксид: 10.0 = 7,61 + 2,39

К расходный = 150 / 197 = 0,7614

Расходные нормы (кг) для ПРОИЗВОДСТВА 100 кг ПРИСЫПКИ:

Метилурацил: 10,0г*0,7614=7,614 г

Тепловые процессы вариант 6

Выберите правильный(ые) ответ(ы):

3. измельчители могут быть классифицированы по:

а) только способу измельчения твердых тел

б) только по периодичности работы машин

в) только по конструкции машин

г) все выше перечисленное

4. к недостаткам процесса фильтрования под вакуумом относят:

а) невозможность фильтрования масляных растворов

в) повышение сопротивления фильтра с течением времени

с) невозможность фильтрования водных растворов

d) невозможность фильтрования спиртовых извлечений

5. скорость оседания твердых частиц в жидкой среде зависит от:

а) плотности частиц

в) плотности дисперсионной среды

с) размера частиц

d) абсолютной вязкости жидкой среды

мази и суппозитории вариант 5

1.раскройте понятие «кремы». Дайте их характеристику и классификацию. Приведите номенклатуру лекарственных препаратов-кремов.

Кремы (Cremores) — полужидкие препараты, содержащие лекарственные средства, масла, жиры и другие вещества, но менее вязкие, чем мази. Применяются наружно. Представляют собой лекарственную форму «мягкой мази», которая по своему составу и физическим особенностям занимает промежуточное положение между пастой и мазью. Основа крема — жиры или жироподобные вещества, способные смешиваться с водой. В результате этого образуется равномерная густая и полужидкая масса — эмульсия типа «масла в воде». Естественными представителями такой эмульсии являются, молоко, сливки, сметана. Их действие связано с возможностью испарения воды, что приводит к охлаждению кожи. Искусственный охлаждающий крем (кольдкрем, Unguentum leniens seu emoliens) содержит в равных частях жировое вещество (ланолин, воск, спермацет), воду или розовую воду, растительное масло (чаще всего миндальное). Кремы применяют при воспалительных процессах, сухости кожи, снижении её эластичности. Наносят крем на поражённый участок тонким слоем, лёгкими, скользящими, осторожными движениями. Иногда его слегка втирают в поражённую кожу. Вода, находящаяся в креме, охлаждает кожу. Жировые вещества препятствуют пересушиванию кожи, делая её более мягкой и эластичной. Кремы различаются по назначению: жирные, служащие для смягчения кожи; нежирные, предназначенные для защиты кожи от внешних влияний; лечебные кремы. По количеству содержащихся в них жиров крем разделяются на жирные, полужирные и безжирные.

Жирными кремами называются смеси, имеющие в своём составе не менее 30% жирных, жироподобных веществ и восков; полужирные — густые или жидкие эмульсии, содержащие от 2 до 25% жировых веществ и восков; безжирные кремы содержат не более 2% жиров и восков.

Кремы представляют собой однородную, без комков и крупинок смесь, которая не должна плавиться при комнатной температуре.

Основа жирного крема — это смесь жиров, жироподобных веществ (ланолин, воск), растительных масел, продуктов переработки нефти (парафин, церезин, вазелин). Жирные кремы, благодаря наличию в них минеральных и жировых веществ защищают кожу от вредных воздействий окружающей среды, присутствующие в них смягчающие вещества (ланолин) делают кожу нежной. Наличие в дневных кремах окиси цинка предохраняет кожу от действия ультрафиолетовых лучей, защищает её от загара.

При изготовлении питательных, смягчающих кремов в состав смеси вводится вода (то есть питательный крем является не просто жирным, а эмульсионно-жировым). Наличие воды в составе питательного крема способствует лучшему проникновению в кожу действующих веществ, размягчению рогового слоя эпидермиса. Благодаря этому питательные смягчающие кремы рекомендуются при шелушащейся сухой коже. В состав кремов, предназначаемых для применения при лёгком раздражении кожи вводится небольшое количество камфоры.

К нежирным кремам относятся густые эмульсии, содержащие стеарин (стеаратные кремы). Стеаратные кремы могут содержать окись цинка, которая придаёт коже белизну, эмульгатором служит омыленный стеарин, содающий устойчивую эмульсию. Нежирные кремы равномерно распределяются по поверхности кожи и придают ей бархатистый вид. Постоянная составляющая часть нежирных, охлаждающих кремов, не оставляющих следов на коже — глицерин (кремы-глицероляты). Имеются также нежирные жидкие кремы типа эмульсий.

Питательный крем придаёт коже нормальный здоровый вид и устраняет сухость кожи. Растительные масла, жиры и ланолин, входящие в состав питательных кремов хорошо действуют на кожу, но в обычном виде неудобны и неприятны для пользования, приготовленные же в виде эмульсий в составе кремов становятся удобными для применения.

Ланолиновый крем является самым простым питательным кремом и состоит из равных частей ланолина и воды с небольшим добавлением растительного масла или животного жира. Его применение весьма эффективно при сухой коже. Также к подобному крему может быть добавлен пчелиный воск, масло какао и другие жиры и жироподобные вещества.

При сухой коже лицо можно смазывать эмульгированным кремом, состоящим из равных количеств персикового масла, хорошо растёртого яичного желтка и кипячёной. Эта смесь должна быть каждый раз свежеприготовленной, так как она быстро портится.

Глицероляты — безжирные кремы с содержанием преобладающего количества глицерина. Приготовляются глицероляты соединением глицеринового клейстера (глицерин + крахмал + вода), жировых или жироподобных веществ (ланолин и пр.) и, часто, окиси цинка. Полученную массу тщательно перемешивают.

2. составьте технологическую схему производства мази «бом-бенге» по стадиям с указанием оборудования, используемого на каждой стадии. Опишите технологический процесс производства мази, устройство и принцип работы экстрактора-смесителя. Обоснуйте необходимость стадии гомогенизации.

ментола или ментолового масла 4 ч

Метилсалицилата 21 ч

Состав основы: Вазелина 75 ч

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА МАЗИ «Бом-бенге»

МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПРОИЗВОДСТВА

Материальным балансом производства называется расчетное ра­венство количеств сырья и вспомогательных материалов, поступаю­щих на предприятие, с готовой продукцией, отгружаемой потреби­телю, с учетом химических превращений и механических потерь на всех стадиях технологического процесса.

Результаты материального баланса по переделам и предприятию в целом служат исходными данными для подбора основного и вспо­могательного технологического оборудования, расчета необходимых складских площадей для приема сырьевых и вспомогательных мате­риалов, готовых изделий и тары, определения емкости промежуточ­ных и отгрузочных бункеров, а также расходных коэффициентов сырья и материалов на единицу товарной продукции.

Для составления материального баланса необходимы следую­щие исходные данные:

Годовая производительность предприятия по готовой продукции (в ассортименте и в целом);

Норма механических потерь при обжиге огнеупорного сырья, %

Химический состав исходного сырья н вспомогательных мате­риалов;

Хранение сырья на складе.

Дробление и рассев.

Транспортировка в процессе перера­

Дробление и рассев обожженного ма­

Упаковка и отгрузка.

Нормы механических потерь основных материалов прн производстве огнеупорных нзделнй, %

Разборка н сортировка. . Дробление н рассев. . .

Транспортировка в процессе

Смешение н формовка. . Обжиг изделий, сорТнровка и отгрузка

Химический состав готовой продукции; вещественные составы полуфабрикатов н готовых изделий; технологическая схема производства проектируемого пред­приятия;

Основные нормативные данные: влажность сырья н полуфабри­катов до и после термообработки;

Процент брака и механических потерь сырья, полуфабрикатов н готовой продукции на отдельных стадиях технологического процесса, а также степень возврата их в производство (табл. VI.7 и VI.8).

Пример. Определить расход сырья на 1 т готовых изделий и необходимую производительность отдельных переделов предприя­тия при условии выпуска 60,0 тыс. т/год сложнофасонных изделий. Технологическая схема производства следующая:

Склад глины для шамота Склад глнны для связки

Грубое дробление Грубое дробление

Вращающаяся печь с холо­дильником, склад шамота

Сушильный барабаи Газо­очист­ка

Бегуны сухого помола

Дезннтегратор 61000 т на величину п. п. п. глины-связки и на влажность сырца перед садкой.

Потери при прокаливании изделий перед садкой зависят от со­держания в них глины в абсолютно сухой массе (30—30-0,08)100: : (100—30-0,08) =28,2% и составляют 28,2-12: 100=3,38%.

Следовательно, объем садки в абсолютно сухой массе составит:

61000-100:(100 — 3,38)= 6300 т/год, а в натуральной массе с влажностью 2% 63000-100 (100 — 2) = 64500 т/год.

Производительность сушил и прессов

Объем сортировки (выход из сушил). Из сушил с учетом коли­чества брака по сушке должно выйти изделий более 64500 т/год или 64500-100 : (100—0,5) =64800 т/год.

Количество брака 64800—64500=300 т/год. Объем загрузки сушил изделиями с влажностью 8%

64800 (100 — 2):(100 — 8) = 69000 т/год,

Что равно также объему прессования. — Производительность сушил по влаге

69000 (8 — 2): (100 — 2) = 4200 т/год,

Что равновелико 69000—64800 = 4200 т/год воды.

Производительность смесителей по массе с 8% влажности

69000-100:(100 — 0,2)= 69100 т/год.

Требуется воды для увлажнения массы

69100 (8 — 2,4):(100 — 2,4) = 3900 т/год,

Где 2,4 — влажность шихты (30-0,08=2,4%). Масса шихты с влажностью 2,4%

69100 (100 — 8):(100 — 2,4) = 65200 т/год

(или 69100—3900 = 65200 т/год).

Производительность дозатора глины

65200-30:100= 19560 т/год.

Производительность дозатора шамота

65200■70:100 = 45640 г/год.

Производительность дезинтегратора, сита и транспортного обо­рудования после сушильного барабана по глнне с влажностью 8% 19560 т/год.

Производительность сушильного барабана

Выход глины из сушильного барабана 19560 т/год. Подача глины в сушильный барабан

19560 (100 — 8): (100 — 22) — 23000 т/год,

С учетом уноса пыли

23000 • 100: (100 — 3) = 23600 т/год.

Производительность сушильного барабана по влаге

23600 (22 — 8): (100 — 8) = 3600 т/год воды.

Производительность передела грубого дробления, транспортного оборудования до сушильного барабана и масса глины с влажно­стью 22% на складе составляет 23600 т/год.

Производительность помольного и транспортного оборудования после вращающейся печи

45640-100:(100 — 051) = 45700 т/гоД;

Производительность вращающейся печи

Выход шамота из вращающейся печи

45700 — (1000 + 300) = 44400 т/год,

Где (1000+300) — брак изделий в обжиге и сушке.

Подача глины во вращающуюся печь (с учетом п. п. п., влаж ности и пылеуноса):

В абсолютно сухой массе (без пылеуноса)

44400-100:(100 — 13) = 51000 т/год;

Глины с влажностью 22% (без пылеуноса)

51000-100: (100 — 22) = 65400 т/год; с учетом уноса пыли

65400-100:(100 — 8) = 71000 т/год. /

Сводная ведомость производительности 1

Производитель­ность, натураль­ный вес, т/год

Грубое дробление глины-связки. .

Грубое дробление глины на шамот.

Обжиг во вращающейся печи. . .

Сушка в сушильном барабане. . .

Исходи нз этого количества (71000 т/год), определяют произ­водительность помольных машин н транспортных средств.

Табл. VI.9 представляет собой сводную ведомость производства по отдельным переделам.

Общее количество глины на складе 23600 + 71000 =■ 94600 т/год. Расход глины на 1 т готовой продукции 94600_60000= 1,57 т.

• Рекомендации по выбору бизнеса
• Строительное оборудование МСД
• Тепловые насосы

ТЕХНОЛОГИЯ ОГНЕУПОРОВ

ХИМИЧЕСКАЯ СТОЙКОСТЬ

Под химической стойкостью понимают способность огнеупоров не разрушаться в результате различных химических реакций — кор­розии. Коррозия заключается в раствореннн огнеупоров, т. е. в пере­ходе его из твердого состояние в жидкое. …

СУШКА

Сушка представляет собой процесс удаления влаги из твердых пористых материалов путем испарения при температуре обычно ниже точки кипения. Необходимость сушки очевидна для изделий пластич­ного формования вследствие незначительной механи­ческой прочности сырца, …

ОГНЕУПОРНЫЕ ГЛИНЫ И КАОЛИНЫ

Огнеупорными глинами называют землистые обломоч­ные горные породы осадочного происхождения, которые состоят в основном из высокодисперсных гидроалюмо­силикатов, дают с водой пластичное тесто, сохраняющее при высыхании форму, и приобретают после обжига проч­ность …

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Материальный баланс завода силикатного кирпича

Расчет удельного расхода сырьевых материалов

Баланс материальных потоков на предприятии (в цехе) выражается в виде материального баланса. Чтобы определить потребности предприятия в сырьевых материалах, первоначально рассчитывают удельный расход сырьевых материалов на единицу выпускаемой продукции. За единицу принимаем 1000 штук одиннадцати пустотного камня с размером 250х120х138 мм.

Объем 1000 штук одинарного кирпича -4,14 мі.

Плотность кирпича р_к-1710 кг/мі.

Активность извести А_изв-75%.

Активность смеси А_см-8%.

М=120 млн. штук в год.

Масса 1000 штук сухого камня М’с, кг. составит:

М’с = 2,105 *р_к =4,14 *1710=7079,4 кг.

Т.к. пустотность камня равна 25% значит масса сухого камня Мс, кг. составит:

Мс =М’с*0,75=4,14*0,75=5309,55 кг

Теоретический расход извести Gи, кг/1000 шт. кирпича:

Gи = Mc*Асм. / Аизв.= 5309,55 * 8/80=530,955 кг/1000 шт.

Теоретический расход песка Gn, кг/1000 шт.

Gn = Mc-Gи= 5309,55 -530,955 =4778,595 кг/1000 шт.

Теоретический расход песка естественной влажности G w n, кг/1000 шт.

G w n =100/100-Wn*Gn =100/(100-5)* 4778,595 =5030,1 кг/1000 шт.

где Wn-естественная влажность песка, Wn=5%.

При равных количествах измельчаемых извести и песка, количество измельчаемого песка на 1000 шт.

Gn изм = Gи = 530,955 кг/1000 шт.

Теоретический расход неизмельчаемого сухого и влажного песка на 1000 шт.

Gn н = Gn-Gn изм =4778,595 -530,955 =4247,64 кг/1000 шт.

Gn нw =Gn н *100/(100-Wn) =4247,64 *100/(100-5) = 4471,2 кг/1000 шт.

Таблица 2 Выбор режима работы завода

Отделение приготовления вяжущего и силикатной смеси

Формование и автоклавирование силикатного кирпича

Расчет материального баланса отдельных цехов.

Выработка одинарного кирпича в млн. штук в год Рк с учетом его брака после автоклавной обработки:

Рк = Р*100/(100-Пк) =100*(100-1,2) = 121,4575 млн. штук в год.

где Пк — процент брака кирпича при автоклавной обработке, Пк=1,2%

Потери песка: при добыче и транспортировке Пд = 1,5%

при очистке По.ч.=4%

при измельчении Пв=1%

Суммарные потери песка Пп, масс.%

Действительный удельный расход сухого песка кг./1000 шт.

Gn д =Gn*100/(100-Пп) =4778,595 *100/(100-6,5) =5110,797 кг./1000 шт.

Действительный удельный расход песка естественной влажности, кг/1000 шт.

Gn дw =Gn д *100/(100-Wn)=5110,797*100/(100-5)=5379,786 кг/1000 шт.

Годовая потребность предприятия в песке естественной влажности, т.

Рn=G дw * Рк/1000 = 5379,786 *121,4575/1000 =653,415 т.

Выработка песка карьером:

В год Рn =653,415 т.

В месяц Pn m =Pn/12= 653,415 /12 =54,45128 т.

В неделю Pn н =Pn/48 = 653,415 /48 =13,61281 т.

В сутки Pn c = Pn/305 = 653,415 /305=2,14234 т.

В час Pn ч = Pn/7320 = 653,415 /7320 =0,08926 т.

Отделение приготовления вяжущего и силикатной смеси.

Действительный удельный расход извести, кг/1000 шт.

Gи д =Gи*100/(100-Пи) =530,955 *100/(100-1,5) =539,041 кг/1000 шт.

Потребность в извести:

В год Ри = Gид * Рк/1000 = 539,041 *121,4575/1000 =65,47052 т.

В месяц Ри м = Gи д * Рк/12 = 65,47052/12 = 5,45588 т.

В неделю Ри н = Gи д * Рк/51 = 65,47052 /51 =1,28374 т.

В сутки Ри с = Gи д * Рк/356 = 65,47052 /356=0,18391 т.

В час Ри ч = Gи д * Рк/8544 = 65,47052 /8544 =0,00766 т.

Действительный расход влажного измельченного песка, кг на 1000 штук условного кирпича, при указанном выше соотношении извести и песка при помоле (1:1) составит:

Gn изм = Gи д =539,041 кг./1000 шт.

Расход песка естественной влажности, кг, идущего на помол вяжущего, при принятом соотношении извести и песка:

В год Рn изм = Gn изм *Рк/1000=539,041 *121,4575/1000 =65,47052 т.

В месяц Pn изм.м = Gn изм * Рк/12= 65,47052/12 = 5,45588 т.

В неделю Рn изм.н = Gn изм * Рк/51= 65,47052 /51 =1,28374 т.

В сутки Pn изм.с = Gn изм * Рк/356= 65,47052 /356=0,18391 т.

В час Pn изм.ч = Gn изм * Рк/8544=65,47052 /8544 =0,00766 т.

Потребность в неизмельчаемом песке естественной влажности, т:

В год Pn з. =Pn — Pn изм =653,415 -65,47052 =587,9444 т.

В месяц Pn зм = Pn m — Pn изм.м = 54,45128 -5,45588 =48,9954 т.

В неделю Pn зн = Pn н — Рn изм.н =13,61281 -1,28374 =12,32907 т.

В сутки Pn з.с = Pn c — Pn изм.с = 2,14234 -0,18391 =1,95843 т.

В час Pn з.ч = Pn ч — Pn изм.ч = 0,08926 -0,00766 =0,0816 т.

Потребность в вяжущем:

В год Рв =Ри + Рn изм =65,47052 +65,47052 =130,94104 т.

В месяц Рв м = Ри м + Pn изм.м = 5,45588 +5,45588 =10,91176 т.

В неделю Рв н = Ри н + Рn изм.н =1,28374 +1,28374 =2,56748 т.

В сутки Рв с = Ри с + Pn изм.с =0,18391 +0,18391 =0,36782 т.

В час Рв ч = Ри ч + Pn изм.ч =0,00766 +0,00766 =0,01532 т.

Потребность в силикатной смеси:

В год Рсм =Рв +Рn з =130,94104 +587,9444 =718,88544 т.

В месяц Рсм м = Рв м + Pn зм =10,91176 +48,9954 =59,90716 т.

В неделю Рсм н = Рв н + Pn зн =2,56748 +12,32907 =14,89655 т.

В сутки Рсм с. = Рв с + Pn з.с =0,36782 +1,95843 =2,32625 т.

В час Рсм ч = Рв ч + Pn з.ч. =0,01532 +0,0816 =0,09692 т.

Расчет потребности воды на изготовление силикатной смеси.

Удельный расход воды, кг, на приготовление силикатной смеси, выходящей из силоса (реактора) с влажностью Wс, на 1000 штук условного кирпича:

G_H2O =Gи*Au (0,32 +0,38)/100 +Mc*Wc’/100-Gn*Wn/100 кг.

где Wn-естественная влажность песка, %;

Wc-влажность смеси на выходе из силоса,

G_H2O =530,955 *75 (0,32+0,38)/100+5309,55 *4/100-4778,595 *5/100=

Удельный расход воды на удаление смеси до формовочной влажности на 1000 шт. кир.

G_H2O = Mc (Wc-Wc`)/100=5309,55 (7-4)/100 =159,286 кг/1000 шт.

Суммарный удельный расход воды на увлажнение силикатной смеси:

G_H2O =G_H2O +G_H2O =252,203 +159,286 =411,489 кг./1000 шт.

Потребность в воде при получении силикатной смеси:

В год РH2O=GH2O*Pk/1000 =411,489 *121,4575 /1000=49978,425 т.

В месяц P_H2O m = Р_H2O /12=49978,425 /12=4164,869 т.

В неделю P_H2O н = Р_H2O /51=49978,425 /51=979,969 т.

В сутки P_H2O c = Р_H2O /356=49978,425 /356=140,389 т.

В час P_H2O ч = Р_H2O /8544=49978,425 /8544=5,850 т.

Отделение формования и автоклавирования силикатного кирпича.

Потребность прессового отделения в силикатной смеси приведены выше.

Выработка кирпича-сырца в прессовом отделении, тыс. штук составит:

В год Рс=Рк*100/100 — Пп =121,4575*100/100-6,5=123,9362 тыс.шт.

В месяц Рс м =Рс/12=123,9362/12=10,32802 тыс. шт.

В неделю Рс н =Рс/51=123,9362/51=2,430122 тыс. шт.

В сутки Рс с =Рс/356=123,9362/356=0,348135 тыс. шт.

В час Рс ч =Рс/8544=123,9362/8544=0,014506 тыс. шт.

Количество кирпича подвергающегося автоклавной обработке, тыс. шт.

В год Рк =121,4575 тыс. шт.

В месяц Рк м =Рк/12=121,4575/12=10,12146 тыс. шт.

В неделю Рк н =Рк/51=121,4575/51=2,381519 тыс. шт.

В сутки Рк с =Рк/356=121,4575/356=0,341173 тыс. шт.

В час Рк ч =Рк/8544=121,4575/8544=0,014216 тыс. шт.

Выпуск качественного кирпича, тыс. шт.

Выпуск в год — 120 млн. шт.

В месяц Рм= 120/12 = 10 тыс. шт.

В неделю Рн = 120/51 = 2,352941 тыс. шт.

В сутки Рс=120/356=0,337079 тыс. шт.

В час Рч=120/8544=0,014045 тыс. шт.

Таблица 3 Материальный баланс завода силикатного керпича

5 МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПРОИЗВОДСТВА

Материальный баланс производства — соответствие (равенство) между количеством материалов, поступающих в производство (статья прихода), и количеством материалов, полученных в результате переработки — готовой продукции, полуфабрикатов, отходов и технологических потерь (статья расхода).

Исходными данными для расчета материального баланса являются:

— годовая производительность предприятия по данной группе изделий в т/год; используют сведения из таблицы;

— содержание вяжущего, крупного заполнителя, мелкого заполнителя, добавки, соответственно в бетоне, %;

— влажность отпускная изделий, Вотп — 15%;

— влажность свежеотформованных изделий, Вс — 20 %.

Результаты расчета материального баланса для производства железобетонных изделий представлены в таблицах 17, 18.

Расчет материального баланса для железобетонных напорных труб

Расчет материального баланса ведут на годовой объем выпускаемой продукции в следующем порядке.

1) Объем продукции, П1, т/год, с учетом потерь при складировании готовых изделий (а1, %):

П1 = Пгод * 100/ 100 — а1 (17)

П1 = 60 000 * 100/ 98 = 61224,49 т/год

2) Потери готовой продукции при складировании, К1, т/год:

К1 = П1 — Пгод (18)

К1 = 61224,49-60000=1224 т/год

3) Масса изделий, выходящих из ямной камеры, П2, т/год, с учетом потерь (а2, %):

П2 = П1 * 100/ 100 — а (19)

П2 = 61224,49 * 100/ 99 = 61842,92 т/год

4) Потери изделий, К2, т/год, при тепловой обработке:

К2 = 61842,92 -61224,49 = 618,43 т/год

5) Масса изделий, выходящих из агрегата тепловой обработки, П3, т/год, в абсолютно сухом состоянии:

П3 = П2 * (100 — Вотп)/100 (21)

П3 = 61842,92 Ч98/100 = 60606,06 т/год

6) Масса свежеотформованных изделий, поступающих на тепловую обработку, П4, т/год, с учетом влажности изделий после формования (Вс, %):

П4 = П3 * 100/ 100 — Вс (22)

П4 = 60606,06 Ч100/95 = 63795,85 т/год

7) Потери влаги, К4, т/год, при тепловой обработке изделий:

К3 = 63795,85 -61842,92 = 1952,93 т/год

8) Расход бетонной смеси, П5, т/год, с учетом потерь при формовании изделий (а3, %):

П5 = П4 * 100/100 — а3 (24)

П5 = 63795,85 *100/98,5 = 64767,36 т/год

9) Потери бетонной смеси, К4, т/год, при формовании изделий:

К4 = 64767,36-63795,85 = 971,51 т/год

10) Расход бетонной смеси, П6, т/год, с учетом потерь при её приготовлении и транспортировании (а4, %):

П6 = П5 * 100/ 100 — а4 (26)

11) Потери бетонной смеси, К5, т/год, при приготовлении и транспортировании:

К5 =65421,58 -64767,36 = 654,22 т/год

12) Расход бетонной смеси, поступающей из смесительного агрегата, П7, т/год, в абсолютно сухом состоянии:

П7 = П6 * (100 — Вс)/ 100 (28)

П7 = 65421,58 •95/100 =62150,5 т/год

13) Расход компонентов «сухой» бетонной смеси:

Рц = П7 * Сц/ 100 (29)

Рц = 62150,5 * 9,2/ 100 = 5717,85 т/год

Рщ = 62150,5 *33,2/ 100 = 20633,97 т/год

Рп = 62150,5 *56,8/ 100 = 35301,48 т/год

Рд= 62150,5 •0,7/100 = 435,05 т/год

Правильность расчета подтверждается выполнением условия:

П7 = Рц + Рщ+ Рп + Рд = 62150,5

14) Расход воды, Рв, т/год, для приготовления бетонной смеси:

Рв = 5717,85 * 0,65 = 3716,6 т/год

15) Расход бетонной смеси, П8, т/год, с учетом содержания воды:

П8 = 62150,5 +3716,6 = 65867,1 т/год

16) Потери воды, К6, т/год, при формовании изделий:

К6 = 65867,1 -65421,51 = 445,6 т/год

17) Расход каждого из компонентов, Рв, т/год, с учетом их влажности, для вяжущего Рвд = Рд

Рвц = Рц* 100/ 100 — Вц (33)

Рвц = 5717,85* 100/ 99 = 5775,6 т/год

Рвщ = Рщ * 100/ 100 — Вщ

Рвщ = 20633,97* 100/ 98= 21055 т/год

Рвп = Рп * 100/ 100 — Вп

Рвп = 35301,48* 100/ 97 = 36393,28 т/год

18) Расход сырьевых материалов естественной влажности, Р1, т/год, с учетом потерь при складировании (а7, %):

Р1ц = Рвц * 100/ 100 — а7 (34)

Р1ц = 5775,6 * 100/ 98 = 5893,48 т/год

Р1щ = Рвщ * 100/ 100 — а7

Р1щ =21055* 100/ 98 = 21484,69 т/год

Р1п = Рвп * 100/ 100 — а7

Р1п = 36393,28 * 100/ 98 =37136 т/год

Р1д = Рвд * 100/100-а7

Р1д = 435,05*100/98 = 443,93

19) Потери сырьевых материалов естественной влажности при складировании Квв, Ккз, Кмз, Кд:

Кц = Р1ц — Рвц (35)

Кц = 3830,76-3754,14= 76,62 т/год

Кщ = 21484,69-21055 = 429,69 т/год

Кп = 37136-36393,28 = 742,72 т/год

Кд = 443,93-435,05 = 8,88

20) Содержание воды во влажных компонентах бетонной смеси, А, т/год:

Ац = 5775,6-5717,85= 57,75 т/год

Ащ =21055-20633,97=421,03 т/год

Ап = 36393,28-35301,48=1091,8 т/год

21) Расход воды, Р1в, т/год, для приготовления бетонной смеси с учетом влажности компонентов:

Р1в = Рв — Ац — Ащ — Ап (37)

Р1в = 3716,6-57,75-421,03-1091,8 = 2146,02 т/год

Таблица 13 — Материальный баланс производства железобетонных преднапряженных труб