Известь для силикатного кирпича гост

Известь для силикатного кирпича гост

• Главная
• Каталог
• Доставка
• Полезная информация
• О компании
  • Отзывы
  • Новости
• Контакты

• Закладные элементы
• Товарный бетон
• Кирпич
• Портландцемент
• Керамзит и нерудные материалы
• Стеновые блоки
• Сетка кладочная
• Железобетонные изделия
• Леса строительные (подмости)
• Тары для раствора
• Тенты пвх и тарпаулин
• Сетка ПВХ
• Сетка пластиковая оградительная
• Сетка заборная (рабица)
• Пакля, утеплители
• Строительные смеси
• Гипсокартон
• Пластиковые строительные мусороспуски
• Металлоизделия общего назначения
• Опалубка

Силикатный кирпич

Технология изготовления силикатного кирпича была известна уже в ХIX веке. Сегодня этот материал очень распространен в строительстве. Его применяют для возведения стен зданий, в том числе многоэтажных, для постройки внутренних перегородок, для декоративной отделки. Силикатный кирпич изготавливают из кварцевого песка (90% от общего состава), воздушной извести (7%), воды (3%), при необходимости добавляют красители и гидрофобные пропитки. Все компоненты смешивают и обрабатывают в соответствии с ГОСТ. В процессе изготовления ведущая роль принадлежит автоклавному синтезу.

Технические характеристики

Плотность силикатных кирпичей находится в пределах 1300-1900 г/см 3 , они бывают полнотелыми и пустотелыми. Последние уменьшают нагрузку на фундамент и обладают низкой теплопроводностью. Одинарные изделия имеют параметры 250 х 120 х 65 мм и 250 x 88 x 54 мм, полуторные — 250 х 120 х 88 мм. Различаются они также по прочности, существуют марки: М-75, М-100, М-125, М-150, М-175, М-200, М-250, М-300. Чем больше число после буквы «М», тем больше прочность. Марку М-125, например, применяют для строительства только двух- и трехэтажных зданий. Показатели морозостойкости лицевых кирпичей (для внешней отделки) — F35 и F50, рядовых (для несущих стен и перегородок) — F15, F25, F35, F50.

Преимущества силикатного кирпича

• Отличная звукоизоляция.
• Экологическая чистота. Известь и песок – натуральные материалы. Только окрашенные изделия имеют в составе синтетические материалы — красители.
• Возможность создания уникального дизайна. Силикатные кирпичи часто красят в процессе изготовления в различные цвета. В результате получается изделие, окрашенное в массе. Также существуют разные фактуры лицевого кирпича — гладкие, колотые, с рельефом и декоративным покрытием.
• Входящая в состав известь препятствует образованию грибка, микроорганизмов и плесени.
• Высокая прочность на сжатие (15-20МПа).
• Доступная цена.

Недостатки силикатного кирпича

• Низкая устойчивость к влаге, высоким температурам (не более 550 °С) и к агрессивным веществам, например, солям в грунтовых водах. Поэтому нельзя использовать для постройки цокольных этажей, фундаментов, колодцев, каминов и печей. Но всё же водоотдача у силикатного кирпича происходит быстрее, чем у керамического, и гидрофобные пропитки придают ему водоотталкивающие свойства. Поэтому вопрос о влагопоглощении этого строительного материала остается спорным.
• Ограничения использования из-за высокой массы.

Компания «Базис» предлагает приобрести силикатный кирпич от производителей, которые работают в сфере строительства не один год. Качество этого незаменимого материала соответствует всем требованиям ГОСТ. Выбирайте качественную продукцию с доставкой прямо к строительному объекту.

Проконсультируйтесь у специалиста по поводу совместного применения силикатных и керамических изделий и раствора, которым будут скрепляться кирпичи. Консультанты компании «Базис» ответят на все ваши вопросы.

Технологии

Технология изготовления силикатного кирпича.

Кирпич силикатный представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный способом прессования увлажненной смеси из кремнеземистых материалов и извести с последующим твердением под действием насыщенного пара в автоклаве.

Производства силикатного кирпича на заводе осуществляется силосным способом.

Технологический процесс предусматривает добычу и подачу песка и мела, производство извести, приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества (ИКВ), получение силикатной массы, прессование кирпича и запарка его в автоклавах.

В структуру предприятия входят цеха основного производства:

• горный цех: участок гидромеханизации намыва песка, меловой карьер, склад песка и мела;
• цех обжига извести;
• массозаготовительный цех;
• кирпичный цех: силосное, смесительное, прессовое и автоклавное отделение;
• участок покраски кирпича;
• склад готовой продукции;

Добыча и подача песка в производство.

Для производства силикатного кирпича используется природный намывной песок, намыв песка осуществляется самоходным плавающим земснарядом на карту намыва, где он обезвоживается, усредняется, а затем думкарами по ж/д пути доставляется на песковал завода. Просеянный песок складируется в бункера, потом подается в массо-заготовительный цех для приготовления ИКВ.

Контроль качества используемого песка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 8736-93 и ОСТ 21-1-80.

Производство извести

Сырьем для производства извести служит мел, который добывается в меловом карьере.

Из карьера мел автотранспортом доставляется на площадку цеха обжига извести, а затем бульдозером подается в болтушку для приготовления шлама, шлам поступает в печь обжига извести.

Обжиг извести производится во вращающихся печах, свежеприготовленная известь сортируется и складируется в бункера извести. Полученная комовая негашеная известь соответствует ГОСТу 9179-77.

Приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества

Приготовление ИКВ осуществляется в массозаготовительном цехе, путем совместного помола пропорционно отдозированных песка и извести в шаровых трубных двухкамерных мельницах.

Тонкость помола характеризуется остатком на сите с сеткой № 008- не более 15%. Контроль и периодичность технологических параметров осуществляется в соответствии с утвержденным технологическим регламентом предприятия . В цехе действуют газоочистные и пылеулавливающие установки, работающие с возвратом собранного материала в производство по безотходной технологии.

Производство силикатного кирпича в кирпичном цехе.

Силосное отделение предназначено для складирования ИКВ, в силосе происходит процесс гашения смеси. Из силоса силикатная смесь поступает в смесительное отделение.

В смесительном отделение происходит доувлажнение и перемешивание силикатной смеси, дальнейшая транспортировка готовой смеси по бункерам прессов.

В прессовом отделение происходит прессование кирпича-сырца на прессах с относительно высоким удельным давлением, подача к прессу порожних вагонеток, автоматическая укладка автоматами-укладчиками на вагонетки кирпича-сырца и откатка груженых вагонеток в автоклавное отделение.

Прессование рядового кирпича осуществляется на прессах СМС-294, а прессование лицевого кирпича М125 и М150 осуществляется на немецком прессе НДР-500. Лицевой кирпич отвечает повышенным требованиям по внешнему виду и качеству продукции.

В автоклавном отделении происходит процесса запаривания кирпича по заданному технологическому режиму для ускорения физико-химических процессов твердения силикатного кирпича, из автоклава кирпич поступает на склад готовой продукции.

Склад готовой продукции

На складе готовой продукции производиться складирование, контроль качества кирпича, кирпич сортируется по марочности .На заводе организован пооперационный контроль качества готовой продукции на всех стадиях производства. На складах готового кирпича применяются краны, которые оборудованы захватными устройствами для пакетной погрузки кирпича в транспортное средство. Транспортировка кирпича осуществляется автомобильным и железнодорожным транспортом.

Участок покраски кирпича

Отобранная и принятая ОТК готовая продукция с пресса НДР-500 поступает на участок покраски кирпича. Окраска кирпича может производиться как полимерными, так и органно-силикатными композициями с дальнейшим их отверждением и сушкой.

По заказу потребителей может производиться покраска нескольких лицевых поверхностей (ложок, тычок и постель) как в отдельности, так и в совокупности.

Силикатный кирпич окрашенный по новым технологиям, имеет ряд преимуществ перед кирпичом объемного окрашивания и другими подобными стройматериалами.

Силикатный кирпич

К сожалению, по Вашему запросу ничего не найдено
Попробуйте задать другие параметры фильтрации или сбросить параметры

Силикатный кирпич — это строительное безобжиговое изделие, формированное в виде брусков, имеющих размер и форму керамического кирпича. Он производится из смеси извести, песка и формирующих добавок, методом прессования и автоклавного затвердевания.

Силикатный кирпич: характеристики изделия

Силикатный кирпич нежелательно использовать при кладке фундамента, цоколя или отопительных конструкций, так как по прочности он значительно уступает керамическому кирпичу. Однако, так как такие блоки легкие и экономичные, ими можно проводить облицовку, устанавливать перегородки или малонагруженные стены.

В отличие от классического керамического блока, силикатный имеет значительно более низкую стоимость. Благодаря безобжиговой системе производства, процесс изготовления партии ускоряется, поэтому снижается цена на силикатный кирпич. Вместо кварцевого песка при производстве изделий используют золу или шлак, они уменьшают его плотность, делая прочнее, улучшают теплоизоляционные свойства кладки.

Еще одним преимуществом является огромное разнообразие цветовой палитры продукции. Изначально силикатно-кирпичная смесь для приготовления имеет белый цвет, но она может быть окрашена с помощью пигментов. Состав хорошо смешивается с красящими веществами, приобретая после затвердевания ровный, насыщенный оттенок. В магазине «Профком» вы можете купить силикатный кирпич цвета слоновой кости, белый, розовый или бирюзовый.

Виды силикатных кирпичей

В магазине «Профком» вы можете приобрести полнотелые и пустотелые трехпустотные или одиннадцатипустотные силикатные бруски.

• Полнотелый — называемый также строительным или рядовым, используется для возведения наружных и внутренних стен здания гражданского или промышленного строительства. Он содержит меньше 13% пустот, обладает достаточной для рядовых кладочных работ прочностью :М200, М250.
• Пустотелый — пронизан насквозь воздушными камерами, пустотами, благодаря которым значительно улучшаются теплоизоляционные характеристики, уменьшается вес кладки. Облегчение кладочного веса необходимо для снижения постоянной нагрузки на фундамент, это позволяет увеличить надежность и долговечность постройки.

Кирпичная облицовка по стоимости обойдется несколько дороже штукатурной отделки, но такой фасад будет намного прочнее, долговечнее, он не потеряет эстетический внешний вид даже по прошествии 10 лет.

Как правило, цветовая палитра фасадных брусков намного шире, чем строительных. Производитель лицевых блоков тщательно следит за однородностью цвета всей партии, сохраняя одинаковые условия для создания максимально близких оттенков. Однако, во избежание пестроты кладки, всегда следует закупать продукцию из одной и той же партии.

По размерам известковые блоки делятся на:

• одинарные — имеют толщину 65 мм, стандартная величина, регламентированная ГОСТ;
• утолщенные — производятся толщиной 88 мм, значительно экономят расход кладочного раствора, увеличивают скорость возведения кладки.

Купить силикатный кирпич по доступной цене в Саратове

В магазине «Профком» в Саратове вы можете купить силикатный кирпич произведенный на Саратовском Заводе Строительных Материалов. Благодаря технологии объемного окрашивания продукция СЗСМ не выцветают на солнце, не теряют свои яркость или цвет даже после долгих лет эксплуатации. У нас вы можете найти силикатные кирпичи как для лицевой отделки, так и для возведения кладок.

Преимущества силикатного кирпича:

• низкая цена;
• хорошие теплоизоляционные характеристики;
• большой выбор цветов;
• легкий вес изделий.

Перед отправкой с завода всю продукцию проверяют на сжатие, изгиб и морозостойкость в специальных лабораториях технического контроля. В магазине «Профком» вы можете увидеть паспорт качества на каждую закупленную партию.

Лабораторная работа № 3 «Изучение свойств силикатного кирпича»

Цель работы: изучение свойств силикатного кирпича – средней плотности, влажности, водопоглощения, оценка качества кирпича по внешнему виду, определение марки кирпича по прочности.

1 Теоретическая часть

1.1 Классификация силикатных изделий

В соответствии ГОСТ 379 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия» в зависимости от размера кирпич и камни силикатные (далее – изделия) подразделяются на:

— кирпич одинарный 250×120×65 мм;

— кирпич утолщенный 250×120×88 мм;

— камень силикатный 250×120×138 мм.

По прочности изделия изготовляют марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300.

По морозостойкости изделия изготовляют марок: F15, F25, F35, F50. Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не менее F25.

В зависимости от средней плотности полнотелые изделия подразделяют на

— пористые (со средней плотностью до 1500 кг/м 3 );

— плотные (свыше 1500 кг/м 3 ).

В зависимости от назначения изделия изготовляют лицевыми и рядовыми.

Условное обозначение силикатных изделий должно состоять из названия, вида и назначения изделие, марки по прочности и морозостойкости, обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений:

Кирпич силикатный одинарный рядовой марки по прочности 150, марки по морозостойкости F15:

Кирпич СОР-150/15 ГОСТ 379-95.

Кирпич силикатный утолщенный рядовой марки по прочности 175, марки по морозостойкости F25:

Кирпич СУР-175/25 ГОСТ 379-95.

Кирпич силикатный утолщенный лицевой марки по прочности 200, марки по морозостойкости F35:

Кирпич СУЛ-200/35 ГОСТ 379-95.

Кирпич силикатный лицевой декоративный марки по прочности 150, марки по морозостойкости F25:

Кирпич СЛД-150/25 ГОСТ 379-95.

Камень силикатный рядовой марки по прочности 125, марки по морозостойкости F15:

Камень СР-125/15 ГОСТ 379-95.

1.2 Сырьевые материалы для производства силикатного кирпича

Основной компонент по массе в силикатной смеси – кварцевый песок (на 1000 шт. кирпича расходуется 3,5 т кварцевого песка), поэтому предприятия по производству силикатных изделий строятся вблизи песчаных карьеров. Так как пески очень разнообразны по составу, то для производства силикатного кирпича к песку предъявляются требования, приведенные в таблице 1.

Таблица 1 – Требования, предъявляемые к кварцевому песку для производства силикатного кирпича

Содержание SiO₂, %

Содержание щелочей в пересчете на Na₂O, %

Содержание пылевидных и глинистых частиц размером менее 0,05 мм, %

Содержание органических примесей

Такое количество, чтобы колориметрическая проба была светлее эталона

Модуль крупности М_кр

Второй основной сырьевой материал для производства силикатного кирпича – негашеная комовая известь. Чаще всего на заводах используется кальциевая известь собственного производства и реже привозная. Известь должна соответствовать требованиям ГОСТ 9179 «Известь строительная. Технические условия». Содержание MgO в извести должно быть не менее 5 %, известь должна быть не ниже III сорта (CaO+MgO должно быть не менее 70 %, количество непогасившихся зерен – не более 14 %).

Расход извести на 100 шт. кирпича составляет примерно 300 – 500 кг. Кроме кварцевого песка и извести ряд предприятий применяют отходы промышленности – золу-унос ТЭЦ, металлургические шлаки, пыль-унос цементного производства. Данные материалы можно применять в качестве вяжущего вместо извести, если у них модуль основности больше 1.

Если шлаки и золы кислые (М_о 1 / 5 1 2 3 4 5 > Следующая > >>

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Плотные силикатные изделия на основе извести.

Процесс производства автоклавных силикатных изделий при использовании наиболее распространенных видов сырья — извести и песка — складывается в основном из следующих операций: добычи и просева песка с помолом части его (или без помола), обжига известняка (если известь выпускают на силикатном заводе), дроблении извести, помола ее (с песком или без него), смешении немолотого песка с молотой известью или измельченным известково-песчаным вяжущим, гашении полученной смеси (если оно применяется), формования изделий и обработки их паром.

Технологические схемы производства отличаются одна от другой различными условиями гидратации извести. На одних заводах изделия формуют на негашеной извести-кипелке (кипелочный способ), а на других заводах — на гашеной в пушонку извести (гидратный способ). При использовании негашеной извести гашение ее осуществляется в условиях, обеспечивающих использование эффекта гидратационного схватывания и твердения. При применении гашеной извести этот эффект не используется.

Подготовка сырьевых материалов состоит в следующем. Песок с карьерной -влажностью, обычно не превышающей 7-8%, просеивается на виброгрохоте с отверстиями 10 мм. В зимних условиях смерзшийся песок прогревается в приемных бункерах глухим паром. Обожженная известь и гипсовый камень дробятся на щековой дробилке до предельной крупности 20-25 мм.

Известь и песок размалываются совместно или раздельно. При совместном помоле материалы измельчаются по сухому способу, а при раздельном: известь по сухому, а песок по мокрому способу — в виде шлама. Помол осуществляется в двух- или многокамерной шаровой мельнице. При необходимости загасить часть извести при помоле (в случае использования высокоэкзотермичной извести) предусматривается подача воды в смесительный агрегат перед мельницей.

При раздельном помоле известь все же измельчается с добавкой 10-15% просеянного песка, а размол остального количества песка осуществляется мокрым способом с добавкой 40-60% воды. Чтобы предохранить песчаный шлам от расслаивания, допускается добавка в мельницу 1-1,5% извести.

При использовании негашеной извести тонкость помола ее должна быть такова, чтобы удельная поверхность находилась в пределах 4000-5000 см 2 /г. Песок измельчают до удельной поверхности 2000-2500 см 2 /г. Размалывать его нужно таким образом, чтобы улучшить гранулометрический состав (что уплотняет изделия), увеличить поверхность песчинок (что усиливает сцепление с цементирующим веществом) и размолоть определенную часть песка более тонко (что позволяет увеличить количество образующегося гидросиликата кальция). Слишком сильное измельчение всей массы песка может оказать отрицательное воздействие, так как при этом значительно увеличится количество гидросиликата кальция за счет кристаллического кварца и станет излишне толстым цементирующий слой, прочность и долговечность которого ниже, чем кристаллического кварца. Цементирующее вещество необходимо в таком количестве, которое позволило бы покрыть все песчинки тонким слоем гидросиликатного клея, заполнить все углубления в поверхности песчинок и имеющиеся в них трещины, а также промежутки между зернами песка.

При производстве плотных силикатных изделий с прочностью до 100-150 кг/см 2 можно весь песок применять в немолотом виде. Дозировка извести составляет 5-11% в расчете на активную СаО.

Применение молотой негашеной извести, при овладении методом регулирования скорости ее гидратации, позволяет повысить прочность и морозостойкость изделий. Регулировать (замедлять) скорость гидратации можно путем добавки гипса, поверхностно-активных веществ (например, сульфитно-спиртовой барды) и некоторыми другими способами.

Перемешивают материалы в бетоносмесителях принудительного перемешивания. В начале целесообразно вяжущее в течение 1,5-2 мин перемешивать с 20-30% немолотого песка и со всем количеством воды, а затем вводить в бетоносмеситель остальной песок и продолжать перемешивание до получения однородной смеси. Общее время перемешивания составляет примерно 5-10 мин. Влажность смеси в зависимости от ее состава и качества исходных материалов колеблется в пределах 10-15%.

Чтобы избежать появления в отформованных изделиях опасных внутренних напряжений, нельзя допускать повышения температуры в этих изделиях с момента укладки смеси более чем на 10-20 0 C . Для уменьшения внутренних напряжений вводят замедлители гидратации извести, а также добавляют воду в смесь до помола в мельнице.

Описанный способ производства наиболее целесообразен при использовании быстрогасящейся извести, не содержащей пережога, преимущественно при получении пустотелых изделий. В этом случае применяют полупластичную и умеренно жесткую смесь, формуемую с объемной вибрацией.

При производстве сплошных изделий, формуемых при более сильном уплотнении жестких и особо жестких смесей, в схему производства вносятся изменения, обусловливающие гашение большей части извести до укладки смеси в формы. В этом случае можно использовать более медленно гасящуюся известь, которая, однако, также не должна содержать пережога. Приготовленную смесь извести, песка и воды выдерживают перед укладкой в формы на пластинчатом транспортере, на котором она подается в бетонораздатчик, или в запасных бункерах с ворошителями. Продолжительность предварительного выдерживания смеси определяется временем подъема температуры в ней до максимальной. Обычно она составляет 15-20 мин. После этого смесь подают в мешалку типа вальцов или бегунов для вторичного перемешивания в течение 2-3 мин до полного растирания комков и приобретения требуемой подвижности. При этом способе производства нет необходимости добавлять замедлители скорости гидратации извести и не требуется, предварительно частично ее загашивать.

Гидратный способ производства силикатных изделий отличается от кипелочного тем, что полученная в смесительном агрегате смесь извести, измельченного и неизмельченного песка, а также небольшого количества воды (влажность смеси до 6-8%) поступает в силосы или гасильные барабаны, где известь полностью загашивается до формования. Загашенная масса с влажностью 3-4% подается в бетоносмеситель принудительного действия, лопастную мешалку или бегуны, где вновь перемешивается с дополнительным количеством воды. Это необходимо для получения массы требуемой подвижности и однородности и разминания комков. Затем смесь поступает в бетоноукладчик для загрузки в формы. Вместо указанных мешалок массу целесообразно, по предложению И. А. Хинта, обрабатывать в смесительном корзинчатом дезинтеграторе со скоростью вращения корзины 480 и выше оборотов в минуту. В дезинтеграторе комки гашеной извести и встречающейся в песке глины измельчаются (распушиваются) в порошок и смешиваются с основной массой материала, что делает структуру кирпича более однородной, повышает его прочность и уменьшает расход извести.

Корзинчатый дезинтегратор применяют и для помола песка, однако число оборотов корзин при этом доходит до 1450 в минуту, что значительно увеличивает износ пальцев дезинтеграторных корзин. Для повышения срока службы пальцы делают из отбеленного чугуна. В дезинтеграторе размалывают более грубо весь песок (до удельной поверхности 250-650 см2/г). Известь гасится без песка и обрабатывается с песком в дезинтеграторе. Такой способ производства разработан И. А. Хинтом. Получаемые при этом изделия называют силикальцитными.

Силикатный кирпич изготовляют только по гидратному способу, панели, блоки и другие крупноразмерные изделия можно изготовлять как по гидратному, так и по кипелочному способу. Гидратный способ целесообразен при производстве пустотелых и сплошных изделий, формуемых с сильным уплотнением из жестких и особо жестких смесей, особенно при содержании в извести пережога.

Формовать известково-песчаные изделия можно различными способами: вибрированием, прессованием, центрифугированием, литьем и некоторыми другими.

Силикатный (известково-песчаный) кирпич прессуется на рычажных прессах под давлением 150-200 кг/см 2 . Влажность прессуемой силикатной массы 5-8%.

Крупноразмерные известково-песчаные детали не прессуют, так как это потребовало бы применения прессов огромной мощности. Наиболее простым является формование изделий методом литья, требующего, однако, большого количества воды (25%и более). При этом получается пластичная масса, легко укладывающаяся в формы, но готовые изделия менее прочны.

Для формования крупногабаритных известково-песчаных изделий чаще при меняют метод вибрирования на виброплощадках и виброустановках. При этом методе формования уплотняемой массе сообщаются малые по величине, но очень частые толчки, приводящие все частицы массы в колебательное движение. Благодаря этому трение и сцепление между зернами песка и извести резко уменьшаются, вязкость массы снижается, и она в период вибрации приобретает подвижность — текучесть, свойственную жидкости. В результате частицы массы располагаются наиболее компактно, а воздух и отделяющаяся вода вытесняются на поверхность формуемого изделия.

Оптимальный режим вибрирования выбирается в зависимости от гранулометрического состава песка, количества извести и тонкости ее измельчения, а также влажности массы. Амплитуда колебаний 0,5-0,8 мм, а частота обычно составляет 2800-3000 колебаний в минуту, причем желательно увеличенные частоты колебаний для жестких смесей до 6000-7000 в минуту. Длительность вибрирования 2-5 мин. При уплотнении целесообразна статическая пригрузкав пределах 26-50 г/см 2 или вибропригрузка, например с частотой колебаний 1400 в мин.

При производстве известково-песчаных материалов применять молотую негашеную известь целесообразно для изделий с пластично деформирующейся в первый период после сформования структурой (сравнительно менее уплотненных). В таких изделиях при гидратации молотой извести не появляется трещин, так как наблюдающееся при этом увеличение объема воспринимается этой структурой (имеющей свободные объемы, компенсирующие расширение извести). При этом не возникает вредных внутренних напряжений и изделия лишь уплотняются, При применении молотой негашеной извести уменьшается водоизвестковое отношение, что повышает прочность этих изделий. Кроме того, при последующей гидратации негашеной извести часть добавленной воды будет связываться известью, образуя гидрат окиси кальция. Следует отметить, что возникающий в уже отформованных изделиях гидрат окиси кальция более активно взаимодействует с кремнеземом, чем образовавшийся ранее в гашеной извести гидрат окиси кальция.

В сильно уплотненных изделиях с пластично не деформирующейся в первый период после сформования структурой молотая негашеная известь вследствие расширения при гидратации вызывает появление вредных напряжений, сопровождающихся возникновением трещин. Поэтому с нарастанием степени уплотнения и применяют разработанные П. М. Зильберфарб мероприятия по частичному гашению извести. Это — совместный помол извести с влажным песком, предварительное выдерживание известково-песчаной смеси или сочетание этих двух способов, а также применение для затворения смесей подогретой воды.

Расход извести на изготовление известково-песчаных автоклавных строительных деталей составляет 175-250 кг на 1м 3 изделия в плотном теле, т. е. он меньше, чем расход цемента (250-350 кг на 1м 3 изделий) на производство обычных (неавтоклавных) бетонных и железобетонных строительных деталей. Это объясняется следующим. Известь в автоклавных изделиях — лишь один из исходных компонентов вяжущего образующегося при взаимодействии извести и кремнезема песка. В результате общая масса цементирующего вещества значительно больше количества введенной извести, так как в реакцию вовлекается определенная часть песка, которая тем больше, чем выше его удельная поверхность. При взаимодействии с зернами песка поверхность песчинок оказывается изъеденной и сцепление их с цементирующим веществом значительно сильнее, чем сцепление мелких и крупных заполнителей с цементирующим веществом в обычном бетоне. При автоклавном твердении известково-песчаных изделий, как и при твердении, цемента, образуются гидросиликаты кальция.

Диаметр применяемых в производстве силикатного кирпича автоклавов 2 м, а длина 17-20 м. При запаривании крупноразмерных известково-песчаных изделий коэффициент заполнения обычных автоклавов диаметром в 2 м значительно уменьшается. Поэтому для обработки этих изделий применяют автоклавы больших размеров с диаметром 2,6 и 3,6 м. Примерные режимы запаривания изделий из плотного силикатного бетона: подъем давления пара до 9 атм 1,5-2 ч; выдержка при этом давлении 8-9 ч; спуск давления 2,5-3 ч или подъем давления до 13 атм 2 ч; выдержка при этом давлении 6 ч; спуск давления 3 ч, Наличие в крупноразмерных изделиях пустот улучшает условия запаривания и повышает теплоизоляционные свойства изделий.

Крупноразмерные силикатобетонные конструктивные детали, сформованные методом вибрирования, обладают прочностью при сжатии в пределах 150-400 кг/см 2 . Их объемный вес 1800-2100 кг/м 3 . При силовом вибропрокате силикатных изделий на стане конструкции В. Н. Рябченко и Л. А. Непомнящего, когда двухсторонняя вибрация совмещается с сильным обжатием, удается получить изделия с еще более высоким объемным весом (до 2300 кг/м 3 ) и прочностью (до 600 кг/см 2 ).

Крупноразмерные силикатные изделия выдерживают более 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания. Прочность сцепления с круглой арматурой 30-40 кг/см2. Нормативные (расчетные) модули упругости силикатобетона при сжатии — 110000-210000 кг/см 2 .

СиликатныЙ (известково-песчаный) кирпич имеет форму прямоугольного параллелепипеда размером 250х120×65 мм. В зависимости от прочности силикатный кирпич делится (по ГОСТ 379-53) на три марки: 150, 100 и 75. Марка кирпича соответствует пределу его прочности при сжатии в кг/см 2 .

Автоклавные силикатобетонные изделия можно применять для строительства многоэтажных жилых, промышленных и общественных зданий наряду с обычными бетонными и железобетонными изделиями на цементе и обыкновенным глиняным (красным) кирпичом. Не рекомендуется лишь употреблять известково-песчаные автоклавные изделия для фундаментов, находящихся в грунтовых и сточных водах, содержащих углекислоту, так как она разрушает их (вследствие образования кислого углекислого кальция).